绳相碰撞，使罐道钢丝绳产生振动，提升钢丝绳在绳卡处断裂，造成坠罐事故。 2、主要原因
1)没有认真执行建井期间使用无防坠器临时罐笼升降人员的安全措施。
（1）副罐钢丝绳自使用以来，没有按照升降人员使用的钢丝绳每6个月必须进行强度试验的规定进行强度试验；
（2）主、副罐平衡区段绞车运行速度过快。
2)没有按照《 煤矿安全规程》 规定对安全措施进行调整补充。安全措施不完善，执行不严格。 （1）没有严格执行规程执行说明第380条中关于“对使用桃型环的连接装臵，每季度应将绳子打开进行检查，并将钢丝绳串出0.5m”的规定进行检查，连接处钢丝绳磨损能及时处理，至使发生事故时在该处拉断：
（2）提升罐笼破劲处理没有制定相应的措施，也没有进行试车运行；
（3）罐道钢丝绳选绳时没有严格执行规程执行说明第364条中关于“采用钢丝绳罐道时应优先选用密封式钢丝绳”的选型规定；
（4）井上、下信号点至绞车房间没有按规定配臵直通电话或传话筒，发生事故时不能及时联系； （5）编制作业规程和规章制度不规范，执行制度不严格，绞车司机责任制不落实。 3）调整钢丝绳罐道张紧力手段简易，没有使用紧绳仪器，使张紧力和钢性系数难于控制。 4)煤建处管理人员工作作风不实。虽然执行每月逢六检查，逢七落实的安全检查制度，但对提升统统的隐患未能引起重视，更换钢丝绳问题未能及时解决。 三、防范措施
1、生产指挥和作业人员必须进行经常性的安全法律法规的教育，增强执行安全法律、法规的自觉性。矿井必须按照规定组织生产和施工，避免违章指挥、冒险作业的现象发生。
2、加强现场施工组织管理。建设单位虽然作业场所松散，但作业管理要制度化、正规化。实现有组织、有秩序的工作制度，防止各行其是、各自为战，凭想当然办事的现象发生。
峻德煤矿新井主提绞车过卷事故
一、案例（2001年2月9日 18时）
峻德煤矿新井绞车为主、副提混合井，服务水平-250，主提采用JKM-3.5×6A/Ⅲ型多绳摩擦式提升机，一台3000KW直流电动机拖动，提升高度574m。提升容器为两台JDS-16/110×6型16吨提煤箕斗，最大提升速度8m/s。
2001年2月9日下午，新井主提绞车由主司机王某操作，在18时许，当副箕斗提到上部卸载时由
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于箕斗内的煤粘度大，没有卸净，绞车司机王某也没发现，听到装载提升信号后继续开车，载着煤的副箕斗开始重罐下放，致使主箕斗到达减速点后没有将提升容器运行速度降下来，致使提升容器到达卸载终端位臵时失控，超速过卷13m，主箕斗撞于防撞梁上，并将楔形木罐道挤裂，两个曲轨被撞落井下，副箕斗进入下部楔形罐道，被内部煤涨变形，影响生产24小时。 二、原因分析：
1、绞车司机责任心不强，注意力不集中，副司机没有行使监护职责，绞车运行中没有观察仪表指示，对重罐下放现象未能引起注意，造成过卷事故发生。
2、电控系统保护装臵不可靠，自动减速，限速装臵失灵，没有起到保护作用。 3、液压站性能不可靠，没有及时施闸，造成过卷。 三、预防措施：
1、加强安全技术培训，增强司机责任心，提高司机操作技术水平，做到精心操作，尽职尽责做好本职工作。
2、增设并完善相应的安全保护功能及相关闭锁和显示装臵，使矿井提升机更加安全可靠运行。
兴安矿老副井нкмз—2×5×2.3型绞车过卷事故
（机电装备部整理）
一、案例（2009年11月12日）
兴安矿老副井绞车型号：нкмз—2×5×2.3,电机功率：1000KW，提升高度：三水平583米，二水平383米，提升速度：6.6m/s，减速点距离：70米。
2009年11月12日凌晨2时28分，运搬工入井提二水平矸石，2时50分刚提升到第三罐，副罐上行时，有人敲绞车房门，监护司机孙某去开门，主提司机蔡某扭头观看，再回头看标尺时，深度指示器指示已接近终点，蔡某马上将工作闸拉到零位，将绞车制动，当绞车停住时，已经过卷。绞车司机立即向连队及动力科值班领导进行汇报，动力科值班领导赵科长及连队值班领导王某接到汇报后立即赶到现场，经现场查看，副罐楔形装臵还有约500mm与天轮接触。将井棚盖的棚板与井栅撞击出约60mm的裂缝，棚板在楔形装臵的上方有刮坏破损现象，曲轨衬板被刮坏，罐笼上的保护伞及罐盖被撞扁，卸载轮轴弯曲变形，罐体底部框架出车侧25槽钢变形，开闭器轻微变形。该绞车现有过卷高度6.5米，事故时过卷高度为5.9米。
事故发生后，矿机电领导立即组织动力科和机电科积极抢修。机电科负责恢复井棚，动力科首先将卸载轮取下，将罐盖及保护伞部件固定在罐顶，用手拉葫芦牵引，逐渐将翻转体归入罐体，将罐笼落到平台处，封闭井口，更换卸载轮及变形的罐体框架槽钢，恢复开闭器，整形加固曲轨衬板。于2009
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年11月12日22时20分恢复生产。 二、原因分析：
1、安装在主轴装臵上的主控编码器在11月10日下午14时左右损坏，此时电控厂家正对该绞车新电控进行调试。经电控厂家与动力科协商，将此编码器拆除，并将编码器故障短接，以保证绞车运转，并向绞车司机交代。由于绞车处于无减速功能状态下运行，致使绞车运行到减速点不能自动减速，速度及行程保护失效。屏蔽的故障保护有：松绳保护、闸瓦磨损、过电压、高压换向故障、加速柜故障、行程偏差故障、开车方向故障、零位故障、编码器故障、欠电压、制动油过压、制动油欠压、制动油中间变量、过负荷中间变量。只剩下过卷保护。
2、后备保护仪接线不合理，串入PLC后，被厂家屏蔽在故障范围内，后备保护应独立于其他保护，串接在硬件安全回路中。
3、在故障运行情况下，措施制定不严谨，执行不到位。在此种情况下只是口头上对司机进行要求，没有制定具体措施。
4、司机安全意识不强，责任心不强，没能按照要求做到一人操作，一人监护，操作监护均不到位。 三、预防措施：
1、加强对员工的安全教育培训，特别是要害岗位员工的安全教育培训，提高员工的责任心和安全意识。
2、做到不确保安全不生产，设备带病不运转。特殊情况下，在制定严格的防范措施，并请示获批后，方可生产。
3、要求厂方更改不合理的控制程序，与厂方共同协商解决尚存的各方面问题。 4、对电控系统各种安全保护进行一次全面的检查，确保完好。 5、在保护功能不完善的情况下，绞车不能运作。
6、改正不合理的保护方法及接线方式，确保达到规程的标准要求
南山矿新井副提JKM-2.25/6（Ⅱ）型提人绞车罐笼过放事故
（机电装备部整理）
一、案例（1995年8月15日）
南山矿新井副提JKM—2.25/6（Ⅱ）型提人绞车，交流拖动，电机型号JR1512—12，电机功率380KW，液压站型号B159，四副制动器型号B123A，最大提升速度7.85M/S，提升高度490米，盘形制动器，提升容器双层罐笼。
1995年8月15日上午8点30分左右，该绞车提人运行二水平，运行接近二水平进入减速点时，绞车
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没有减速，司机李某发现后立即采取慢速施闸制动，绞车继续运行，果断采取高压断电，使绞车停止运行。
事故发生后，局、矿领导和动力科领导立即组织抢救，经详细检查发现，罐笼下部导向板已穿过井下楔形罐道，罐笼上部导向板距楔形罐道底部还有1米，楔形罐道起到安全作用，历时8小时将人员救出，罐笼内乘人106人，人员无一受伤。 二、原因分析：
1、抢救结束后，对绞车系统进行了全面细致检查试验，罐笼装入砂袋试验发现，罐笼下行紧急回油滑行16.18米，罐笼下行安全制动滑行25.43米，罐笼上行紧急回油滑行25.4米，罐笼上行安全制动滑行55.48米。经继续检查液压制动系统发现，有二副制动器空动时间达16秒，不符合《煤矿安全规程》不超过0.3秒的要求。这就构成了可能发生此次事故的一大隐患。液压站安全阀出现卡阀现象，绞车处于自由状态，受重力的影响出现下滑，并且速度越来越快，致使闸头液压油无法按原设计快速回到油箱，实施安全制动，司机李某发现后立即采取慢速施闸制动，最后果断采取高压断电，使绞车停止运行。
2、此次罐笼内乘人106人。该绞车规定提升人员每层不能超过28人，双层计不能超过56人。此次超载50人。
3、《煤矿安全规程》规定提升装臵严禁超载和超载重差运行。此次事故为严重超载运行 4、保卫科检身人员责任心不强，工作失职。 三、预防措施：
1、对所有提升机液压制动系统进行全面检查，加强液压制动系统检查和维护工作，保证液压制动系统的安全制动性能；
2、对提升机性能进行定期检测,确保提升系统的安全可靠性；
3、加大对绞车司机处理应变事故能力方面的培训力度，使绞车司机在开车时保持清醒的头脑，沉着应对突发事件；
4、加强检身人员的安全教育工作，严格遵守《煤矿安全规程》规定，严禁绞车超载运行； 5、对老式液压站进行更新改造；
6、加强点线流程检查和隐患排查整改落实工作，消除隐患，举一反三，杜绝事故发生。
兴安矿新井副提JKM-2.25×4（B）型绞车过放伤亡事故
（机电装备部整理）
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一、案例（1979年3月13日）
兴安矿新井副提使用的提升机型号为JKM—2.25×4（B），电机型号为JRQ1512—10，容量480KW。电控系统以改变转子附加电阻的方法，用时间和电流并行控制；减速和爬行以带负荷测量的低频控制。机械制动为手动可调盘形制动器。1979年3月13日，由一名司机在没有副司机在旁监护的情况下开车运送人员。第二趟是由井上向二水平运人，当乘坐54人的罐笼下放到距二水平74米的减速点时，绞车没有按照控制程序自动切断高压电投入低频而自动减速。司机发觉后用手把进行工作制动，但没有凑效。这时罐笼已接近终点，速度仍没有降低，司机发觉后在惊慌失措的情况下想停止制动油泵，又将电钮按错。造成罐笼快速过放，在楔形罐道的作用下滑行10米后被卡住。由于冲击力较大，有4人从罐笼门帘的下部被甩出，坠入井底死亡。罐笼内9人轻伤。 二、原因分析 1、制动力不足
1）盘形制动器严重漏油，制动盘面被污染；制动闸衬由于过热而炭化；制动油内有杂物，使残压过高；因而降低了制动闸的制动力
2）由于振动，使自整角机与横向拉杆产生了角位移。在加上继电器的接触电阻过大，使低频的制动力大为降低。
2、低频欠压保护及限速保护失效
3、司机操作不当。在低频电压不足，制动油残压过高的情况下，不使用脚踏急停开关，而又错误地将主令控制手把拉到零位，将全部电阻串入电机，使本来已不足的制动力更加不足。
4、错误地改动罐笼门帘使其下部间隙大于250毫米（改后罐笼门帘下部与罐底间的间隙为940毫米），这是罐笼内乘人被甩出罐笼外的主要原因。
5、楔形罐道末起到应有的作用，致使罐笼被制动停止时产生的冲击力过大。 6、司机在交接班升降人员时无副司机在旁监护。 三、预防措施
1、检修或更换盘形制动器、油泵站及部分继电器 2、改动深度指示器的传动部分及负荷测量回路 3、增设下述保护
1）通过速度给定自整角机的监视电压表及定位线； 2）制动油残压超限保护； 3）低频电压的提前建立；
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