94工程交接验收的技术资料：1.技术文件 2.施工记录 3.试验报告
95热力管道安装要求P106
增加:1.补偿器两侧的第一个支架为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点的0.5-1m处
96高压管道安装要求P106
1.管道元件具有合格证等证明文件。管子管件阀门紧固件等，必须附有材料证明、焊接登记表、焊接试样试验结果、焊缝透视结果、配件合格证及其他验收合格证等证明文件 2. 支架应按设计图纸制作安装。安装时用正式管架固定
3. 安装前应先找正固定设备、阀门或试压。同径、同压的管件管段在安装前要求进行水压强度试验时，可以连通试压；预装成整体吊装的组合件可以单独试压 4. 尽量减少和避免固定焊口 5. 焊接连接的直管段安装要求
6. 安装时不得强拉强推强扭或修改密封垫的厚度等方法来补偿安装误差
97管道压力试验的规定 P107
1. 管道安装完毕，经热处理和无损检测合格后，进行压力试验
2. 压力试验应以液体为介质，当管道设计压力小于等于0.6mpa时，可采用气体，但应采取有效安全
措施
3. 脆性材料严禁使用气体试压，压力试验温度严禁接近金属脆性转变温度 4. 划定禁区
5. 试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验 6. 试验结束后拆除盲板、膨胀节临时约束装置
7. 压力试验完毕后，不得在官道上进行修补或增添物件。否则应重新进行压力试验。经设计或建设单
位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行试压 8. 压力试验合格后，填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”
98管道试压前应具备的条件（13年案例）P108
1. 试验范围内的安装工程，除涂漆绝热外，已按设计图纸全部完成，并符合有关规定 2. 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热 3. 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置
4. 试验用压力表在周检期间内并已校验，精度符合规定，压力表不得少于2块 5. 符合压力试验要求的液体或气体已经备齐 6. 已按试验要求进行了加固
7. 无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开 8. 安全阀、爆破板以及仪表元件已拆下或隔离 9. 试验方案已经过批准，并进行了技术安全交底
10. 试压前，相关资料已经建设单位和有关部门复查（增加管道轴测图）
99管道试压的替代情况及其规定P108
1 GC3级管道，经设计或建设单位同意，可在试车时用管道输送的液体进行压力试验。当输送的是气体或蒸汽时，压力试验前安装气体试验的规定进行预试验（用空气进行预实验，压力为0.2mpa） 2. 管道设计压力大于0.6时，设计或建设认为液体试压不切合实际时，可按规定气压试验代替液压 3. 用气压-液压代替气压试验时，经设计或建设同意并符合规定
4. 现场条件不允许液压和气压时，经设计或建设同意，用其他方法替代
21
1）所有环向、纵向对接焊缝和螺旋焊缝应进行100%射线和100%超声检测 2）除上以外的焊缝应进行100%渗透或磁粉检测 3）设计单位进行管道系统的柔性分析
4）在设计文件中明确规定采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验 5）未经试验的管道焊缝和法兰密封部位，可配备相应的预保压密封夹具。
100管道液压试验的要求（实施要点）P108
1.介质 应使用洁净水，对不锈钢，镍及镍合金或连有其的设备或管道时，水中氯离子含量不超过25ppm 2. 试验前，注入液体时，应排尽气体 3. 温度不低于5℃，低时采取防冻措施
4. 承受内压的地上钢管及有色金属管道试压压力为设计压力的1.5倍，埋地且不得低于0.4mpa 5. 管道与设备作为一个系统试压时，同旧版
6. 缓慢升压达试验压力时，稳压10分钟，再降至设计压力，保持30分钟，检查压力表有无压降，管道所有部位有无渗漏。例如， 对于位差较大的管道系统，应考虑介质的静压力影响，以最高点 压力为准，但最低点的压力不得超管道附件及阀门的承受能力。
101管道气压试验的要求P109
1.试验 压力为设计压力的1.15倍，真空管道为0.2mpa
2.试验时，应装压力泄放装置，其设定的压力不得高于试验压力的1.1倍 3.实验前应用空气进行预试验，试验压力为0.2mpa 4.缓慢升压至试验压力50%，未发现异常，按10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再降至设计压力，以发泡剂不漏为合格
102泄漏性试验的要求P109
在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分析感测仪或其他手段检查 1.输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道必须进行 2.在压力试验合格后进行，试验介质为空气 3.试验压力为设计压力 4.可结合试车一并进行
5.逐级升压至试验压力，停压10min，采用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查。
103管道真空度试验的要求P109
1. 真空系统在气压试验合格后，还应按设计文件规定进行24h真空度试验
2. 真空度试验按设计文件要求，对系统抽真空，达设计规定的真空度后，关闭系统，24小时后系统增压率不应大于5%
104管道清洗注意的几点P110
1. 水冲洗速度不得低于1.5m/s，压力不得超过管道压力。 2. 空气吹扫速度不宜小于20m/s，压力不超过管道或容器压力
3. 蒸汽吹扫流速不小于30m/s，吹扫前先行暖管、及时排水，检查管道热位移，蒸汽吹扫按加热---冷却---再加热的顺序循环进行，并每次吹扫一根，轮流吹扫
4. 油清洗以油循环的方式进行，8小时内在40-70℃内反复升温2-3次，清洗后采用滤网检验。油清
洗合格的管道，采取封闭或充氮保护措施
5. 大管道闭式循环冲洗技术，适用广，节能环保，适用于供热供水，各种以水为冲洗介质的管网
22
105、P112线路交桩，设计单位向施工单位进行，包括控制桩（转角桩）、沿线路设置的临时、永久性水准点。交接时，应核对，桩号、里程、高程、转角角度
106、P113长输管道管口焊接时应注意哪些问题
1. 焊接前预热应符合焊接工艺规程的规定，预热宽度不小于坡口两侧各50mm。管口均匀加热，当环
境温度低于-5℃时，采用电加热进行预热
2. 根焊完成后，应立即进行热焊。焊口应有标记，包括工程名称缩写、标段号、桩位号、流水号，
标记在距焊口1m处防腐层表面，并同时做好焊接记录
3. 所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除，非裂纹性缺陷可直接返修，按返修焊接工业规程，焊缝同
一部位的返修不允许超过2次，根部返修只允许返修一次，否则应将该焊缝切除
107、 P114长输管道焊缝检验；无损检测应符合国家级石油行业标准的规定，射线检测及超声检测的合格标准均为II级。穿跨水域、公路、铁路的管道，弯头与直管段焊缝及未经试压的管道碰死口焊缝，均应进行100%超声和射线检测
108、P114管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合规定
P115管沟回填土自然沉降密实后，应对管道防腐层进行地面检漏并符合设计规定
109、P115长输管道清管测径及试压干燥的要求
1. 下沟回填后，应清管、测径及试压，分段进行。施工前，应编制施工方案，制定安全措施，试
压装置，包括阀门和管道哦应经过试压检验合格后方能使用
2. 分段试压前，用清管球（器）进行清管，清管介质采用空气，次数不少于2次。清管合格后在
试压前后分别进行测径，直径为试压段中最大壁厚钢管或弯头内径的90%，测径板通过管段后无变形，无褶皱为合格
3. 水压试验 。分段管段长度不宜超过35km
4. 气压试验。 不宜超过18km。试压 用压力表精度不低于1.6，不少于2块，分别安装在
试压管段的两端。升压每小时不得超过1mpa，在升至0.3、0.6倍试验压力时，分别停止升压，稳压30min，检查有无异常
5. 清管、试压结束后，进行管道干燥
110、工业管道安装的一般规定P104
1. 管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计规定 2. 管道穿越墙体、楼板、构筑物时，应加套管或砌筑涵洞进行保护
3. 连接时，不得采用强力对口，缺陷不得采用加热管子，加偏垫等方法消除 4. 管道防腐层的施工应在管道安装之前进行
5. 埋地管道安装应在支撑地基和基础检验合格后进行
五、静置设备（紫竹整理）
111.产品焊接试板的制作要求
(1) 试板的原材料必须合格，且应与容器用材具有相同的钢号、相同规格和相同热处理状态。试板应
设置在筒节纵向焊缝的延长部位，与筒节同时施焊。
(2) 试板尺寸应满足试验所需的式样类别和数量的截取要求。对接接头试板尺寸；长度应大于30MM，
宽度应大于250MM 。
(3) 试板的焊接接头经外观检测合格后应100%射线检测合格。
23
112水压试验 （1） 介质要求：采用洁净水 奥氏体不锈钢容器用水作介质时，水质的氯离子含量不超过25mg/
升
（2） 合格标准：无渗漏；无可见的变形；试验过程中无异常的响声。对抗拉强度下限值大于540MPa
材料容器，经表面无损检测抽查未发现裂纹。
113气压试验
（1） 条件：不能影响容器内冲灌水或不允许残留试验液体等特殊条件下，可进行气体试验。但应有安
全措施，经试验单位技术总负责人批准，安全部门现场监督。
（2） 介质要求：应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体，脱脂后的容器气压试验时，采用不含油
气体。
（3） 合格标准：无漏气 无可见的变形
114罐底的焊接顺序与控制焊接变形的工艺措施 （1） 焊接顺序：中幅板焊缝----罐底边缘板对接焊缝靠边缘的300MM部位-----罐底与罐壁板链接的角
焊缝------边缘板剩余对接焊缝-----边缘板与中幅板之间的收缩缝。
（2） 控制焊接变形的主要工艺措施：中幅板采用搭接接头时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应
采用分段退焊或跳焊法；弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布、对称施焊的方法；罐底边缘板与中幅板之间的收缩缝，第一层焊接，采用分段退焊法或跳焊法；罐底与管壁链接的角焊缝，由数对焊工对称均匀分布，从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道采用分段退焊法或跳焊法。
115管壁焊接
（1） 管壁焊接顺序；先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊期间的
环向焊缝。
（2） 手工焊接管壁环缝的工艺要求；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
116球形罐焊后整体热处理
（1） 球形罐焊后整体热处理方法；国内一般采用内燃法。是用燃烧采用的烟气在球罐内部进行加热并
进行温度控制，球罐外部保温而达到热处理要求的热处理工艺。
（2） 球形罐焊后整体热处理的一般规定，球形罐焊后整体热处理应在压力试验前进行。整体热处理前，
与球形罐受压件链接的焊接工作和各项无损检测工作全部完成
117发电机设备安装程序：定子就位---定子及转子水压试验----发电机穿转子----氢冷气安装---端盖 轴承 密封瓦调整安装---励磁机安装----对轮复找中心并链接---整体气密性试验。
118发电机定子安装要求
（1） 发电机定子的卸车要求：发电机定子较重。600MW型发电子定子重约300吨，1000MW发电机定子
重量可达400吨以上，卸车主要方式采用液压提升装置卸车或液压顶升平移法卸车
（2） 发电定子的吊装技术要求。600MW及1000MW定子的吊装方案通常有采用液压提升装置吊装、专用
吊装架吊装和行车改装系统吊装三种方案。
119电站锅炉系统主要设备：
电站锅炉系统主要设备由锅炉本体设备及锅炉辅助设备两部分组成。
锅炉本体设备及锅炉辅助设备两部分组成。锅炉本体包括炉膛、燃烧器 锅炉筒或汽水分离器、水冷壁、过热器、再热器、省煤器、空气预热器、构架和炉墙等。
锅炉辅助设备包括送引风设备、给每制粉设备、吹灰设备、吹灰排查设备等。
24
120汽包安装技术要点
（1） 汽包安装的施工程序：汽包的划线----汽包支座的安装-----汽包吊环的安装-----汽包的吊装
-----汽包的找正等。
（2） 汽包吊装的工艺和方法：汽包的安装有水平起吊、转动起吊和倾斜起吊三种方式。大型锅炉的汽
包吊装多数采用倾斜起吊方法。汽包运进施工现场后，一般要进行卸车、转正翻身、零米移位、倾斜起吊、垂直提升、高位调平以及移动就位等程序。
自动化仪表的安装程序 121施工阶段
（1） 线槽 桥架的安装施工，在土建工程基本结束后，与其他管道的安装工程同时进行，也可稍迟于其
他管道安装一段时间。
（2） 配线和穿线工作，在土建工程完全结束后，与装饰工程同步进行，进度安排应避免装饰工程结束
以后，造成穿线敷设的困难。
（3） 各控制室布置应与整体的装饰工程同步，弱点系统设备的定位，安装，接线端链接、应在装饰工
程基本结束时开始。
122调试阶段工作：
先单体设备或部件调试，后局部，区域调试和回路调试，最后整体系统联调。
123竣工验收阶段
（1） 隐蔽工程验收：自动化仪表工程中的线管预埋、直埋电缆、接地极等都属于隐蔽工程，这些
工程在下道工序施工前，应由建设单位代表（或监理）进行隐蔽工程检查验收，并认真做好隐蔽工程验收手续，纳入技术档案。
（2） 分部工程验收：由施工单位自行验收合格后通知建设单位验收，可邀请设计单位参加验收。 （3） 竣工验收：由建设单位会同工程监理单位、设计单位、施工单位并由建设单位申报当地政府
主管部门进行验收
124取源部件安装的一般规定
（1） 在设备管道上安装取源部件的开孔和焊接工作，必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验
前进行。
（2） 取源部件安装完毕后，应随同设备和管道进行压力试验。
（3） 在高压、合金钢、有色金属设备和管道上开孔时，应采用机械加工的方法 （4） 取源阀门与设备管道的链接不宜采用卡套式接头。
125自动化仪表线路及管路安装要求：
高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他金属管的弯曲半径宜大于管子外径管的3.5倍， 塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍。
直径小于13MM的铜管和不锈钢管，宜采用卡套式接头连接，也可采用承插法或套管焊接法。 承插法焊接时，其插入方向应顺着流体流向。
气动信号管道安装无法避免中间接头时，应采用卡套式接头连接； 气动信号管道终端应配装可拆卸的活的连接件。
测量管道水平敷设时，应根据不同的物料及测量要求，有1；10~~1:100的坡度，其倾斜方向应保证能排出气体或冷凝液，当不能满足时，应在管道的集气处安装排气装置，在集液处安装排液装置。 测量管道在穿墙或过楼板处，应加保护套管或保护罩，管道的接头不应在保护套管或保护罩内。测量管道与高温设备。管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。
25