工步（3） 铣深为5mm的椭圆形凹槽
工步（4） 铣Ф5mm凹面
工步（5） 铣宽为5mm的圆环形凹槽 工步（6） 铣2-30mm 槽
工步（7） 钻Ф10mm（Ф8）、Ф18mm的通孔（Ф16）
该方案中工序1在普通铣床上加工完成各工步，工序2、3在加工中心上完成各工步。在工序1中用平口虎钳夹持工件两侧，先加工出工件底面和侧面A，再钻，扩，粗精铰2-Φ12mm的通孔。然后在加工中心上完成工序2、3中，以一面两孔定位即以底面和2-Φ12mm的通孔定位，符合互为基准原则。将粗精铣其他四周侧面与上表面放在工序二的工步1中是为了尽量减少装夹次数，尽可能避免或减少装夹时间和装夹产生的误差。在加工中心中用Mastercam X编程，实现快速自动，便于达到精度要求。
零件二加工方案：
工序1 加工底面和侧面。
工步（1） 粗、精铣上平面 工步（2） 粗、精铣侧面 工步（3） 粗、精铣其它4侧面
工序2 粗精铣其配合面及钻铰中孔，加工深为5mm凹槽和半圆形凹槽，倒高5mm的角
工步（1） 粗精铣上表面与其他配合面
工步（2） 铣上位Ф28mm下为Ф18高为5mm的圆台形凹槽
工步（3） 铣深为5mm的半圆形凹槽 工步（4） 铣深为5mm长22.5mm的矩形槽 工步（5） 钻2-Ф10mm的通孔 工步（6） 钻Ф18mm（Ф16）的通孔
工序3 钻2-Φ12的通孔
工步（1） 划线找正钻中心孔 工步（2） 钻2-Φ10mm（M8）的通孔 工步（2） 扩2-Φ10mm（M8）的通孔 工步（4） 粗铰2-Φ10mm（M8）的通孔
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工步（5） 精铰2-Φ10mm（攻丝M8）的通孔
该方案中工序1在普通铣床上完成各工步，工序2、3、4在加工中心上完成，工序1在普通铣床上采用平口虎钳夹持工件的两侧面先粗精铣工件的底面和侧面，再铣其他3个侧面完成工序1；工序2以工件的底面作为定位面，用等高垫块来垫工件的底面定位，工件一侧面A用一挡块来定位并承受部分铣削力，采用平口虎钳夹持工件的侧面，完成工序2、3、4。在加工中心中用Mastercam X编程，实现快速自动，便于达到精度要求。
2.6.2比较并确定最终加工工艺方案
方案一中工序3在加工中心上完成。将钻2-Φ10的通孔工步放在工序2上使用普通机床完成，降低多次夹紧而产生的误差及工件变形，且遵守工序集中原则。零件图上这两个孔的加工精度要求不是太高，上偏差为0.035下偏差为0的通孔，在普通机床上加工能够达到精度要求。加工工序2、3时采用一面两孔定位，使工件在夹具中占有完全确定的唯一位置，不易造成基准误差和工件变形，且方案一中加工该零件的效率高、精度高，能保证工件质量，保证精度要求和尺寸要求。
零件一加工工序1在普通铣床上完成，其中工序1、2在普通铣床上完成，遵守工序分散原则。零件二加工方案中工序2、3、4是在加工中心上完成，是以一底面和侧面定位，限制了5个自由度，未使工件在夹具中占有完全确定的唯一位置，因而这样定位夹紧容易造成工件变形，基准不能统一，造成定位误差，难以达到加工精度要求，且零件二加工方案中加工时要多次装夹，从而产生装夹误差。
综上所述，从工序的工步及加工顺序来看，零件一加工方案能满足基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、先近后远、同一把刀尽量连续加工、最短的空行程进给加工路线等原则。
2.7机床的选择
选择机床要考虑以下因素：
1、机床规格应与工件的外形尺寸相适应； 2、机床加工精度应与工件加工精度要求相适应； 3、机床的生产效率应与工件的生产类型相适应； 4、与现有条件相适应； 5、机床的加工范围。 2.7.1 普通铣床的选择
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根据工件的尺寸、精度要求、工件的加工类型等所选的普通铣床的型号为X6132B的卧式万能升降台铣床。该机床的技术参数、规格见下表： 单位：mm 技术参数 工作台面积（宽X长） 主轴中心线至工作台面距离 主轴中心线至垂直导轨距离 纵向机/手 工作台行程 横向机/手 垂向机/手 级数 主轴转速 范围/（r/min） 平面度 工作精度 表面粗糙度/um 主电动机功率/kW 电动机 电动机总功率/kW 毛重 重量/kg 净重 外形尺寸长X宽X高 生产厂
2.7.2 加工中心的选择
加工中心是一种集铣、镗、钻、扩、铰、攻螺纹和切螺纹等多种加工于一体，具有刀库和自动换刀装置的数控机床。根据工件的尺寸、行程范围、精度要求、工件的加工类型、主电动机功率和加工该工件所需的换刀次数等因素所选立式加工中心。因为立式加工中心的主轴轴心线在空间处于垂直状态，最适合加工z轴方向尺寸相对较小的单工位工件，且价格方面比卧式加工中心便宜，所以我
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规格 320 X 1320 30～350 215～470 680/700 245/255 300/320 18 30～1500 0.02 1.6 7.5 10 4000 2650 2324 X 1770 X 1685 江西省江东机床厂 选择立式加工中心。
我所选的机床型号为：KT—1300VA型立式加工中心。该机床的技术参数、规格见下表：
技术参数 工作台工作面尺寸 工作台最大承重 X向 Y向 工作行程 Z向 切削进给速度 规格 420X720 500 510 410 460 1～4000 40,40,24 BT40 35～12000 140～600 460 24 80 249 7 1.5 +0.005 -0.005 +0.002 -0.002 18.5/22 备注 mm kg mm mm mm mm/min m/min ISO r/min mm mm 把 mm mm kg s mm mm kW 快速移动速度X,Y,Z 主轴锥孔 主轴转速 主轴 主轴端面至工作台的距离 主轴至立柱导轨距离 刀库容量 刀具最大直径（满库） 自动换刀装置 刀具最大长度 刀具最大重量 换刀时间（刀对刀） 定位精度 重复定位精度 主轴电动机功率 第14页 共26页
长 外形尺寸 宽 高 机床重量 制造厂
2920 1800 2565 4.7 mm mm mm t 北京机床研究所 该加工中心的系统为FANUC Oi—M型系统，该加工中心采用流动导轨，运动平稳，速度快。机床部件刚性好，主轴电机采用的是FANUC AC主轴交流伺服电动机，主轴转速的恒功率范围宽，机床的主要构件刚度高，主轴箱内无齿轮传动，主轴运转时噪声低、振动小、热变形小；该加工中心一方面可以节省普通机床上加工所需的大量的工艺装备，缩短生产准备周期，另一方面能够保证工件的加工质量，提高生产效率。
2.8工件的装夹与定位
2.8.1工件的装夹方案
工序1、2在普通铣床上完成，铣床用平口虎钳夹紧工件就能完成加工各工步。工序3在加工中心上完成，所以只考虑工序3的装夹与定位。工序3只需要一次装夹，用一面两孔定位，即以底面和2-Φ10mm（M8）的通孔定位，工件这样来完成定位。
2.8.2选择定位基准
1)粗基准选择原则
选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。
粗精准选择应当遵循以下原则：
（1）非加工表面原则。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗精准，以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 （2）加工余量最小原则。以余量最小的表面作为粗基准，这样可以保证各表面有足够的加工余量。
（3）重要表面原则。为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面，因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样
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