就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 （4）不重复使用原则。粗基准未经加工，表面比较粗糙且精度低，二次安装时，其在机床上（或夹具中）的实际位置可能与第一次安装时不一样，从而产生定位误差，导致相应加工表面出现较大的位置误差。因此，粗基准一般不应重复使用。
（5）便于工件装夹原则。做为粗基准表面，应尽量平整光滑，以保证定位准确，夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证配合件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件图结构特点分析可知，选择两侧面作为配合件加工的粗基准，粗、精铣底面和另两侧面，钻2-Ф10的定位通孔并扩、粗铰、精铰2-Ф10的通孔。 2) 精基准选择原则
（1）基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差。
（2）基准统一原则。基准的统一有利于保证各加工表面间的相互位置精度，避免或减少因基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可简化夹具的设计和制造工作，降低成本，缩短了生产准备周期。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
（3）自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为定位基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。
（4）互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。
（5）便于装夹原则。所选精基准应能保证工件定位准确稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用，操作方便灵活。同时，定位基准应有足够大的接触面积，以承受较大的切削力。
此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证配合件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件图结构特点分析可知，仅用一
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个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位要求，所以选择一面两孔即工件底面和通孔2-Ф10（M8）定位，。
选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。
2.9 夹具、刀具、量具的选择
2.9.1 夹具的选择
我所选的夹具型号为Q12160的平口虎钳 夹具的技术规格见下表：
技术规格/mm 型号 钳口宽度 Q12160
加工中心采用专用铣床夹具：
2.9.2 刀具的选择 产品名称或代号 序刀具号 编号 1 2 3 4 5 T01 T02 T03 T04 T05
钳口最大张开度 125 钳口高度 50 定位键宽度 18 紧固螺栓直径 M16 外形尺寸 长/mmX宽/mmX高/mm 404 X 230 X 155 160 刀具规格名称 Ф80mm镶齿套式面铣刀 Ф2mm R型弧形中心钻 Ф11mm直柄麻花钻 Ф11.85mm扩孔钻 Ф11.95mm直柄机用零件名称 刀具材料 数量 高速钢 高速钢 高速钢 高速钢 高速钢 2 1 1 1 1 零件图号 加工表面 备注 粗精铣工件上、下表面，粗精铣其他4侧面 钻2-Ф12 （M10）mm的孔 钻2-Ф12mm（M10）的通孔至Ф11mm 扩2-Ф12（M10）mm的通孔至Ф11.85mm 粗铰2-Ф12（M10）mm的通孔 第17页 共26页
铰刀 6 7 9 10 T06 T08 T09 T11
Ф12mm直柄机用铰刀 Ф16mm直柄立铣刀 Ф8mm直柄立铣刀 M10丝攻 高速钢 硬质合金钢 高速钢 高速钢 1 1 1 1 精铰2-Ф12mm的通孔 铣高为9.5mm，30mm的复合凸台平面; 铣深为4mm的椭圆形槽 攻丝2-M10 2.9.3量具的选择 序号 1 2 3 4 量具种类 游标卡尺 深度千分尺 内径百分表 外径百分表 量具规格/mm 0～150 0～100 25～50 100～125 数量 1 1 1 1 5 百分表 0～10 1 4.工序内容拟定
4.1 工序三的装夹方案
工序一，二中加工出底面和两通孔是为了工序三，四采用一面两销定位来铣各表面与凸台。平面支承限制X、Y轴方向的转动，Z轴的移动，限制了三个自由度，而两个定位销分别限制了X、Y轴方向的移动和Z的转动，限制了三个自由度。工件六个自由度都被限制，使工件在夹具中占有完全确定的唯一位置，因此避免或减少定位误差。 4.2 工步（3）的工艺分析
工步（3） 铣高为10.1mm的复合凸台平面
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工步（4） 铣高为10mm的复合凸台平面
1、刀具的选择
（1）铣刀D的选择
一般情况下,为减少走刀次数,提高铣削速度和铣削量,保证铣刀有足够的刚性以及良好的散热条件,应尽量选择直径较大的铣刀。铣刀的选择还应考虑零件材料，刚性，加工部位的几何形状、尺寸及工艺要求等因素。因此所选硬质合金立铣刀D=16mm，齿数Z=3，硬质合金刀具的耐热性好加工时可以不用切削液。 （2）铣刀端刃圆角半径r的选择
铣刀端刃圆角半径r的大小一般应与零件上的要求一致。但粗加工铣刀因尚未切削到工件的最终轮廓尺寸，故可适当选得小些，有时甚至可选为“清角”（即r＝0～0.5mm），但不要造成根部“过切”的现象。因此所选硬质合金立铣刀端刃圆角半径r=1.8mm。
（3）立铣刀几何角度的选择
为使端面切削刃有足够的强度，在端面切削刃前刀面上一般磨有棱边。根据表7-57查得硬质合金立铣刀前角ro=0°，后角αo=17°，副后角αo′=6°,过渡刃后角17°,刀体上齿槽斜角22°～40°，副偏角Kr′=3°～4°,过渡刃偏角45°，过渡刃宽度0.8～1.3mm
-《机械加工技师综合手册》 2、选择切削用量 （1）决定铣削深度
先粗铣高为10mm，9.5mm的复合凸台平面，其加工余量为3mm,分两次走刀内铣完，则切削深度αp=3mm
（2）决定每齿进给量fz
采用对称铣削，使用硬质合金立铣刀D=16mm，齿数Z=3，根据《金属机械加工工艺人员手册》表8-88查得KT—1300VA型立式加工中心，其主轴功率18.5/22kW，中等系统刚度。根据表14-69查得装螺旋刀片的硬质合金立铣刀粗精铣钢时，切削深度αp=3mm，则fz=0.05～0.08mm，但因采用对称铣削，故fz=0.05mm
-《机械加工技师综合手册》
(3)选择铣刀磨钝标准及刀具寿命
根据表3.7查得硬质合金立铣刀后刀面最大磨损限度为0.8～1.0mm 由于铣刀D=16mm，再根据表3.8查得硬质合金立铣刀的平均寿命为T=60min
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-《切削用量简明手册》 (4)决定切削速度Vｃ和每分钟进给量Vf
查表14-79得到当硬质合金立铣刀D=16mm，齿数Z=3，切削深度αp=3mm，fz=0.05mm时，Vｃ=172m/min，在根据Vｃ=（3.14*D*n）/1000算出主轴转速n=3423.57r/min,在根据Vf=n* fz*z算出每分钟进给量Vf=513.54mm/min
（5）量具
用光切显微镜百分表检测表面粗糙度和侧面垂直度
4.2.2 工步（5）的工艺分析
工步（5） 在高24.5mm的凸台上铣深为10mm的椭圆形槽 1、刀具的选择
（1）铣刀的选择
一般情况下,为减少走刀次数,提高铣削速度和铣削量,保证铣刀有足够的刚性以及良好的散热条件,应尽量选择直径较大的铣刀。铣刀的选择还应考虑零件材料，刚性，加工部位的几何形状、尺寸及工艺要求等因素。因此所选高速钢立铣刀D=8mm，齿数Z=5。
（2）铣刀端刃圆角半径r的选择
铣刀端刃圆角半径r的大小一般应与零件上的要求一致。但粗加工铣刀因尚未切削到工件的最终轮廓尺寸，故可适当选得小些，有时甚至可选为“清角”（即r＝0～0.5mm），但不要造成根部“过切”的现象。因此所选硬质合金立铣刀端刃圆角半径r=1.8mm。
（3）立铣刀几何角度的选择
为使端面切削刃有足够的强度，在端面切削刃前刀面上一般磨有棱边。根据表7-57查得硬质合金立铣刀前角ro=15°，后角αo=14°，副后角αo′=18°, 副偏角Kr′=3°,过渡刃偏角45°，过渡刃偏角45°,过渡刃宽度0.5～1.0mm
-《机械加工技师综合手册》
2、选择切削用量
（1）决定每齿进给量fz
采用对称铣削，使用高速钢立铣刀D=8mm，齿数Z=5，根据《金属机械加工工艺人员手册》表8-88查得KT—1300VA型立式加工中心，其主轴功率18.5/22kW，中等系统刚度。根据表14-69查得高速钢立铣刀粗铣槽时，槽深αe=5mm，则fz=0.01～0.02mm，但因采用对称铣削，故fz=0.01mm
-《机械加工技师综合手册》
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