4、氧化条件
H2O2用量2/% pH8.5，温度25~27℃，时间15h。 5、沉淀
将氧化液调pH6.5，加人等量的95%乙醇沉淀。抽出上清液得沉淀物，将沉淀物慢慢加无水酒精或丙酮中脱水。 6、干燥
55℃，真空干燥3小时以上即得精品。将精品与注射液按照国家药典规定装支、每支12500单位/2ml、包装。
采用酶解结合过氧化氢一次氧化的肝素钠精制工艺，产品较白，且效价和效价回收率均高于二次氧化方法，效价达150U/mg以上，效价回收率达95 %以上
二、补充：注射用水生产工艺流程:
自来水－－－两个活性炭塔（祛除泥沙、浮游生物）－－－反渗透装置（祛除一些大分子物质）－－－离子交换住（阴离子柱、阳离子柱、中性柱、祛除金属离子）－－－蒸馏塔（126度蒸馏）－－－冷却塔（冷却到100度）－－－储液罐（备用）
5.4酶解法与盐解法比较
本方案采用酶解清洁生产工艺替代原工艺生产肝素钠粗品，在反应工序中，加人复合蛋白酶生物催化剂，缩短反应时间1小时，提高从肠粘膜中提取肝素钠粗品的转化率约巧%，减少了原料中有机物的排放。在过滤工段使用了舰形过滤器替代了原生产工艺采用涤纶布过滤，该过滤装置专门为提取肝素钠分离液中的蛋白质设计，不耗电，过滤速度快，分离液澄清，为肝素钠离子交换排除了干扰，使产品质量有了明显的提高，削减了排放废水的有机物污染负荷，降低了废水的处理难度。在酶解工艺生产过程中，离子交换、洗涤、洗脱工序都在密封储罐及管道中进行，树脂不用投进取出，大大延长树脂的使用寿命，操作方便，减轻了工人劳动强度，避免了原辅材料的跑、冒、滴、漏，改善了车间生产环境，缩短了肝素钠粗品生产周期，从投料到成品肝素钠只用16小时，提高了生产效率。
5.5车间设备布局及重要设备 见附图1-7
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第六章 环境保护
由于所使用的各种化学溶剂会污染环境，我们所采用肝素的精制技术可降低资源消耗，同时也会建立一套三废治理机制，确保各项指标达标。 该厂 通 过 肝素钠粗品清洁生产方案的实施，提高了该企业的整体素质，完善了企业管理制度，改进了生产工艺技术，提高了产品质量，减少了废水排放。这些清洁生产方案使得该厂单位产品水耗、单位产品原料消耗、单位产品废水产生量以及肝素钠产品的质量都已达到国内先进水平，实现了节能、降耗、减污、增效的清洁生产效果，取得了明显的经济、环境和社会效益。 6.1污染防治措施可行性分析 一．废水处理可行性分析
拟建项目废水包括冲洗水和生活污水，经现有污水处理站处理后达到《污水综合排放标准》表4中三级标准后进入中科成污水净化有限公司处理，处理后排海，分析可知该废水处理途径是可行的。 二．绿化和降噪设计分析
可有效阻隔噪声的传播，同时在厂界植树，不仅美化环境，还可进一步降噪，经济合理，可以保证厂界达标。
6.2 措施
（1）生产中加强管理与设备维护，减少工艺生产的不正常率。 （2）加强污水处理厂的管理维护工作，减少运行的不正常率。 （3）生产固废应及时外运，避免在厂内过量堆存。
（4）对主厂房采取隔声措施，对车间内的水泵等设备采取消声、减振、隔声等措施，并对管道、阀门等采取相应措施。
6.3 建议
（1）厂内做好车间地面防渗、污水管道的防渗工作。
（2）加强现场操作管理，加强设备保养，杜绝跑、冒、滴、漏现象。 （3）在保证产品质量的前提下，进一步降低蒸汽耗量，节约用水。 （4）在现有机构的基础上，加强环境监测和管理机构，增设相应的监测仪
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第七章 企业组织、劳动定员
7.1劳动定员
行政管理部门4人，其中包括厂长1人，副厂长2人，车间主任5人 工程技术：2人 财务管理：2人 生产车间：
酶解和吸附岗位操作过程（4人） 洗脱和沉淀岗位操作规程（8人）
脱水、干燥、包装、保管岗位操作规程（4人） 动力车间: 变电所1人 锅炉房1人 水泵房1人 辅助车间：
原材料，辅料，燃料采购4人： 仓储管理2人 试剂调配4人 中控室2人 维修间2人 厂内运输3人 污水处理站3人
7.2企业组织形式
由于此项目为在现有企业架构下扩建产能，所以基本的企业组织机构不变。即采用原有的企业董事会、中层经营管理部门和现场车间管理等三个层次不变，在新扩建的生产线新设一个新的车间，任命新的车间主任，将该车间纳入到现有的管理体系，具体为由生产部直接管理该车间日常生产事务即可。
7.3企业薪酬制度
（1）该车间主任为管理人员，采用原薪酬体系中的管理岗人员薪酬，为
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月薪+月奖金，根据实际生产管理情况每月进行考核；
（2）对于一线生产工人，为了调动工作积极性，增加劳动效率，采用计件制报酬，预计每人月工资为2500元，每月工作22天，日工资为114元，每天8小时工作时间，折算到每件为0.22元，故额定薪酬为每件零件每道工序完成后该工人即可获得0.22元报酬。
（3）其余该车间辅助人员采采用月薪+生产奖励制度。 7.4人员培训计划及费用估算
（1）一线生产工人中17人由其余车间抽调，17人由社会招聘，抽调工人基本只需简单岗前培训即可，培训费用为0；新招人员需要基本的生产技能培训及安全生产知识培训，再由抽调过来的老工人带岗即可，基本生产技能培训约需时7天，由专门的培训部负责，费用约为700元/人，安全知识培训由安保部门负责，需时0.5天，费用总计1000元，老工人带岗20天，每天费用20元，计400元/人。总计生产工人培训费35700元；
（2）新招聘仓库物流人员2人，基本的生产技能培训、安全生产知识培训及物流系统培训；基本生产技能培训约需时7天，由专门的培训部负责，费用约为700元/人，安全知识培训由安保部门负责，需时0.5天，费用总计1000元，物流系统培训5天，由生产部组织，费用计500元/人。总计物流人员培训费4400元。 第八章 投资估算（大致）
8.1投资估算 工业用地：
60000/1666.66667 = 35.999999928=36亩 36*100万=3600万 基建费：5000万， 流动资金：4000万， 设备采购：8000万，
原料采购及年水电费12000万，
年产值：4.9元/支*10000万=49000万 (按每支12500单位/2ml) 年盈利49000万—（3600万+5000万+4000万+8000万+12000万）
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= 16.4亿（税收及工资开销未扣除）
第九章 经济效益分析
生产线建成投产后，所以自投产后一年不到的时间即可做到成本回收，回收期短，同时价格也在不断攀升。从社会角度分析产品于市场的投放将有助于医疗、保健等行业的进一步发展，进而惠及全民。 9.1 生产工艺分析
该厂实施肝素钠清洁生产工艺后， 提高了肠粘膜原料的使用率，减少了半成品肠衣加工废水排放。在生产中，增添了无离子水处理装置，对生产用水进行净化处理，排除水中阴阳离子的干扰肝素钠的提取，有效解决了原工艺使用常水生产肝素钠造成产品质量不稳定的问题，提高了肝素钠粗品的质量。以每天加工500根猪小肠为例，酶解工艺可得2.5亿U单位肝素钠粗品，而原工艺只有l.56 U单位肝素钠粗品，产率得到了提高，产品的质量得到了改善. 9.2 资源能源利用分析
在酶解清洁生产工艺生产过程中，母液浓缩工段使用超薄浓缩器(分子筛)将洗脱溶液浓缩至四分之一，节约了大量的乙醇用量，被筛弃的四分之三盐溶液可配制成洗涤溶液再重复投人使用，大大地节省了肠衣盐的用量。在乙醇回收工序，对原乙醇回收装置进行了进一步的改进，采用盘管加温，并配备了立式大面积冷凝器，提高乙醇回收的浓度及回收率，减少乙醇挥发损失，节省了蒸汽及乙醇用量。该企业在实施清洁生产前，原工艺生产每亿U单位肝素钠粗品所需肠衣盐用量995公斤，99%乙醇用量128公斤，蒸汽用量0.76吨，生产工艺用水20吨，而实施酶解工艺后生产每亿U单位肝素钠粗品仅需肠衣盐390公斤，99%乙醇40公斤，蒸汽0.31吨，生产工艺用水13吨，分别减少用量605公斤、88公斤、0.45吨、7吨，提高了原料的使用率，降低了废物排放量，削减了生产成本，为企业带来了可观的经济效益。
9.3 废弃物的产生及综合利用分析
在实 施 清 洁生产过程中，首先将原半成品肠衣加工中的冲洗水一并作为原料液投人到生产中，消除了原半成品肠衣加工废水的排放，年减少了半成品肠衣生产废水排放，间接降低了废水的处理成本。在生产过程中产生的间接冷却水经冷却后全部循环利用，仅有吸附和洗涤工序产生废水，大大减少了生产废水排放量
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