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7.2 本模具的工作原理
制成该工件采用的是复合模具结构，根据前述分析采用复合模具的倒装结构，凹模7，凸模18、19装在上模，凸凹模21装在下模。
根据装配图可知，条料沿两个导料销24从前向后送进，采用挡料销23控制送料步距。当条料送到指定位置时，上模在压力机的作用下下行，首先推件块接触坯料，上模部分继续下行，进行冲裁，导柱，导套对上，下模的运动起到可靠的导向，凹模7上需设置相应的让位孔。冲裁完毕，卡在凸凹模外的条料搭边废料由下模部分的弹性装置卸下，冲孔废料由下模部分的漏料孔落下，冲裁的工件卡在上模内，随上模一起回程，上行到一定位置，打杆碰到曲柄压力机上的打料横杆，打杆及推件块将工件推出模外。然后，再开始下一个行程；掉头冲裁时靠使用挡料销进行首次定位，以后各次使用挡料销进行定位。
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第8章冲压模具零件加工工艺的编制
8.1凸凹模加工工艺过程
如表8-1所示
表8-1凸凹模加工工艺过程
工序号 1 2 3 4 工序名称 备料 热处理 铣 平磨 工序内容 将毛坯铸成405mm×185mm×50mm 退火 铣六面，厚度留单边磨量0.2~0.3mm 磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相平面磨床 垂直 划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓5 6 7 8 9 钳工 钳工 铣 热处理 平磨 线 加工好凸模,配作冲孔凹模达要求 铣漏料孔达要求 淬火，回火，保证HRC60~64 磨厚度及基面见光 按图切割各型孔，留0.005~0.01单边研10 线切割 11 钳工 量 研光各型孔达要求 铣床 平面磨床 线切割机床 铣床 设备 12 检验
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8.2凸模加工工艺过程
如表8-2-1,8-2-2,8-2-3所示
表8-2-1落料凹模加工工艺过程
工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工序名称 备料 热处理 铣 平磨 钳工 钳工 钳工 热处理 钳工 工序内容 将毛坯铸成470mm×245mm×30mm 退火 铣六面,厚度留单边磨量0.2~0.3mm 磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相平面磨床 垂直 划推件块轮廓尺寸及孔位置尺寸 加工好孔，配作落料凹模达要求 钻φ10,功Mφ12钻铰φ10 淬火，回火，保证HRC60~64 磨各配合面达要求 表8-2-2冲孔凸模加工工艺过程
工序号 1 2 3 4 寸 5 6 7 8 9 倒角 钳工 热处理 钳工 检验 28
设备 铣床 钻床 10 检验 工序名称 备料 热处理 车外圆 车工作尺工序内容 备料φ40mm×74mm 退火 车外圆达配合尺寸 车工作尺寸达要求 倒角达要求 抛光达表面要求 淬火，回火，保证HRC58~62 磨平上下表面达要求 设备 车床 车床 车床 洛阳理工学院毕业设计（论文）
表8-2-3冲孔凸模加工工艺过程
工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工序名称 备料 热处理 线切割 铣 钳工 钳工 热处理 钳工 检验 备料φ10×74 退火 按图切割外形,留0.005~0.01单边研量 铣工作尺寸留0.01 倒角达要求 抛光达表面要求 淬火，回火，保证HRC58~62 磨平上下表面达要求 工序内容 设备 线切割机床 铣床 说明:余下三个冲孔凸模按表8-2-3同理加工
8.3卸料板加工工艺过程
如表8-3所示
表8-3卸料板加工工艺过程
工序号 1 2 3 4 工序名称 备料 热处理 铣 平磨 工序内容 将毛坯铸成470mm×250mm×14mm 退火 铣六面，厚度留单边磨量0.2~0.3mm 磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相平面磨床 垂直 划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓5 钳工 线 设备 铣床 29
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线切割机6 7 8 9 10 线切割 钳工 平磨 钳工 检验 按图切割各型孔，保证双面间隙0.5mm 钻铰2×φ100?0.015床 钻床 平面磨床 磨厚度及基面见光 研光各型孔达要求
8.4凸模固定板加工工艺过程
如表8-4所示
表8-4凸模固定板加工工艺过程
工序号 1 2 3 4 工序名称 备料 热处理 铣 平磨 工序内容 将毛坯锻成407mm×250mm×30mm 退火 铣六面,厚度留单边磨量0.2~0.3mm 磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相平面磨床 垂直 划各型孔，螺孔，销孔位置划漏孔轮廓5 钳工 线 线切割机6 7 8 9 线切割 钳工 钳工 平磨 按图切割各型孔，保证配合尺寸 钻铰2×φ100铆接处倒角 磨厚度及基面见光 研光各型孔达要求 ?0.015设备 铣床 床 钻床 平面磨床 ，钻攻4×M12 10 钳工 11 检验
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