1、对负载运行中发生紧急停机后的启动，先人工排料，点动几次后，方可启动。
2、筛面粘煤或卡塞石块时，应及时清理。如筛片间卡石块而人工不好清除时，可用电机反转的方法排除。
3、Ⅱ输煤系统大块分离机应保持正常运行，无卡塞现象，如出现卡塞：应先停止设备运行，用专用工具清理，禁止用手直接清理。
第二节 环锤式破碎机(单向)
一、A:技术规范(Ⅱ)：
1、环锤式碎煤机型号：HSQ—400。 转子直径：1115毫米。 转子长度：1262毫米。 入料粒度：≤200毫米。 出料粒度：≤25毫米。 产量：400吨∕小时。 转子线速度：43.2米∕秒。 2、电动机：
型号：Ykk450—8。 功率：315KW。 转速：740转/分。 电压：6000伏。 额定电流：41A
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3、锤环：4排26个，其中齿环12个，20㎏∕个；环锤14个，25.5㎏∕个
外形尺寸×宽×高：3090×2300×1645mm 总重：7.9吨。
4、厂家：沈阳电力机械总厂。 B: 技术规范(Ⅲ)：
1、环锤式碎煤机型号：KRC9×17 转子直径：990毫米。 转子长度：1700毫米。 入料粒度：≤350毫米。 出料粒度：≤25毫米。 产量：500吨∕小时。 转子线速度：38.3米∕秒。 2、电动机：
型号：Ykk4006—8。功率：220KW。 转速：740转/分。电压：6000伏。 额定电流：28.4A
3、锤环：4排26个，其中齿环14个，20㎏∕个；环锤12个，23㎏∕个
外形尺寸×宽×高：2710×3460×1760mm 4：厂家：沈阳电力机械总厂。 二、结构及工作原理：
1、主要有机体、机盖、转子、筛板架组件、筛板架调节机构和液压开启装置等。
2、环锤式碎煤机主要是利用既能绕环轴自转，又能绕转
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子轴公转的锤环对物料进行破碎，过程可分为两个阶段。物料进入破碎腔后首先受到高速旋转的四排交错安装着环锤的冲击而破碎，在第二阶段，落在筛板上初碎颗粒进一步受到环锤的剪切，挤压，滚碾和研磨而破碎到需要的颗粒后，便从筛板的筛孔中排出，而少量不能被破碎的物料，如铁块和杂物等，经拔料板将其拔进除铁室内，而后定期清除。
三、注意事项：
1、环锤的旋转轨迹与筛板的间隙应调整至45—
75mm，杂物室每班次至少清理一次，转子盘转后方可启动；不允许带负荷启动。
2、液压系统应密封良好，无冲击和渗油、漏油现象，
油箱温升不得高于环境温度的25°C（检修时）。
3、转动件必须灵活不得有卡阻现象，轴承最高温度
不大
于80°C。
4、轴承加注二硫化钼锂基润滑脂，注入的油量应为
油腔的1∕2—2／3为宜，每三个月添一次油，半年清洗一次。
5、筛板、破碎板厚度为50 mm，磨损至15 mm时更
换。
四、机器故障性质、原因及排除方法：
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第三节 细粒度破碎机
（可逆击式破碎机）
故障性质 原 因 1、 锤环及环轴失去平衡。 2、锤环折断失去平衡。 2、 轴承在轴承座内间隙过大。 4、偶合器与主轴、电机轴的 安装不紧密，同轴度过大。 5、给料不均匀，造成锤环摩损不均匀失去平衡。 1、滚动轴承游隙过小。 2、润滑脂污秽。 3、润滑脂不足。 排 除 方 法 1、按说明书指示重新选装，平衡锤环和环轴。 2、更换新锤环。 2、 重新调整。 3、 重新调整 。 4、 调整给料装置。 1、更换大游隙轴承。 2、更换润滑脂。 3、填注润滑油。 碎煤机振动 轴承温度超过80℃ 碎煤室内产生连续敲击声 排料大于25毫米明显增加 产量明显降低 1、不易破碎的异物进入室内。 1、清除异物。 2、筛板等件松动，锤环打在其2、坚固螺栓螺母。 上。 3、更换新环轴。 3、环轴磨损太大。 1、筛板与锤环间隙过大。 2、筛板栅孔有折断处。 3、锤环磨损过大。 1、重新调整筛板间隙。 2、更换新筛板。 3、更换新锤环。 1、给料不均匀。 2、筛板栅孔堵塞。 1、调整给料机构 2、清理筛板栅孔，检查煤的含水含灰量。 24
一、技术规范：
1、规格：TYPE1212/SIZE16—18。 2、驱动电机：
P=500KW 电压=6000V 额定电流=64A 额定转速745转/分
3、出力：300T/h，最大330T/h 电机型号：YKK500-8 4、入料粒度：﹥99％，0∽50mm
5、出料粒度：100％，≤7mm,d50=1.0-1.5mm 6、配套液力偶合器：YOX1000
7、锤头数量：114个 重量：11公斤/个 寿命：16000
小时。
转子长度：1800mm 直径：1600mm 线速：58m/s 出口风量：9800m/h 风压：5KPa 二、结构组成：
由箱体、破碎板、转子、传动、安装支座、监视系
统。
三、锤击式细碎机的工作原理：
通过细碎机入口宽度送入的材料由旋转的转子收集后抛掷到破碎板上。于是，送入的材料就被粉碎成所要求的最终粒度。
四、运行人员必须注意的事项：
1、禁止采用任何影响机器安全的操作方法。
2、操作人员保证不得有任何未授权或不合格的人员在机
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