上，移动Y轴，使条尺在全长位置误差值在0.015以下。
（7） 紧定上、下旋转模同步轮上的内六角螺钉。
（8） 再次移动Y轴看百分表值在条尺上有无变化，确认在0.015 以下即可
（9） 取出条尺，旋转T轴取出芯棒。 4旋转模同步齿形带的涨紧
机床旋转模传动分为二级传动，第一级为伺服电机传动给减速箱；第二级由减速箱到模座。第一级的涨紧直接可通过涨紧座调整进行，涨紧过程中，保证同一模位的上、下同步齿形带受力一致，松紧适度，否则会影响加工精度。
5、夹钳的调整
夹钳是影响加工零件精度的重要原因之一。长期使用后的夹钳 上钳体和左右导臂，使上钳体在左右受力后偏摆控制在0.05mm以内。当上钳体在前后方向受力后也存在较大偏摆，这时应通过修配T型轴来降低间隙，其偏摆应控制在0.03-0.05mm以内。由于夹钳以浮动原理进行设计，当各处间隙调整后上钳体应能够上、下浮动。如果夹钳中齿板有松动，就应对齿板联接螺钉加以紧定。如果夹钳中齿板齿面磨平，应对齿板进行更换。
6、装配模具的注意事项
（1）首先对所要装配的模具、模位进行清洗、去毛刺，再清洗。
（2）测量所要装配的模具自身高度值是否符合要求，如有误差 应加以处理。（必须严格控制好模具在装配过程中的每一个部位尺寸）
（3）根据加工零件图纸要求确定模具所装配的方向。 （4）将上、下模具分别装入上、下模座内。（在装配时应找正中心、均受力。勿单边受力敲击，同时应加注润滑油）
（5） 当上、下模分别装入模座后，再仔细检查同一模位的上、 下模具大小、方向是否一致，对于异形模具还应检查键和键槽配合后间隙是否正常，确诊无误后，用铜棒击上模的打击头，看上模运动是否灵活、可靠。
（6） 试冲装配后的模具，观查入模量及冲压后的毛刺状况。
二、 机床的保养
1、机床的周围不得堆放与机床无关的杂物，应保持地面清洁。 2、机床的表面应保持清洁，工作台上不应堆放杂物以防发生危 险。
3、转盘周围的冲孔废料要及时清理。
4、丝杠、导轨做到每周用干净的抹布擦一次。擦后应对丝杠、 导轨及时加油润滑。
5、定期做好对机床的润滑系统检查工作，确保油位高度，每个 润滑点均应有油。
6、在注润滑油前，先对过滤网进行检查，看是否有损坏，如有损坏应即时更换。
7、油雾器对各气动元件进行润滑，供油量的大小靠装在自身上的节流阀进行调整。
8、空气压力的调节是通过减压阀来实现，压力继电器的发讯压 力也应调整到机床工作规定的要求，机床方可正常工作。（用户无需对压力继电器重新进行设定）
一、 机床常见故障及解决方法 （一）模具磨损严重 1、产生的原因：
（1） 模具单边受力冲孔较多。
（2） 模具自身精度或热处理未达到要求。 （3） 上、下模之间间隙和所冲板料不匹配。 （4） 上、下模位同轴度差或对称度差。
（5） 由于转盘定位缸内密封圈损坏，定位销插入锥套后力不够。 （6） 下转盘和下转盘垫之间间隙大。 （7） 上、下模具导向键磨损，定位不准。 （8） 转盘定位缸内活塞杆磨损，定位精度差。 2、排除的方法：（与上述一一对应） （1） 减少模具单边受力。
（2） 提高模具自身精度和热处理质量。 （3） 使所冲板料和上、下模的间隙匹配。
（4） 重新调校上、下模位，使之达要求。 （5） 更换转盘定位缸内的密封圈。
（6） 使下转盘和下垫板之间的间隙达到规定要求0.03-0.05。 （7） 更换上、下模具上的导向键，使导向定位准确。 （8） 更换转盘定位缸内的活塞杆。 （二） 模具带料严重
产生的原因： 排除方法： （1）模具有磁性。 （1）用退磁器退磁。
（2）上模具或板料上有油脂。（2）擦除上模具和板料上的油脂。 （3）上模的退料弹簧力不够。（3）加大上模的退料弹簧力。 （4）模具模口变钝。 （4）修磨模具，使刃口锋利。 （5）废料反弹。 （5）改进模具结构。 （三）板料在加工过程中被撞和板料脱离夹钳的现象 1、产生的原因：
（1） 板料自身翘曲变形严重。 （2） 下转盘模位上有空位。
（3） 板料中途切下来的零件或废料未加以清除，机床就运动。 （4） 零件冲压后毛刺大，夹钳齿板长期使用磨损大，导致夹紧力小。 （5） 下转盘上的中心支架上平面高于下模的上平面。 （6） 冲压时间和x、y、T轴运动不匹配。 （7） 在加工过程中产生带料。 （8） 冲压后的废料和板料自身未脱离。 2、排除的方法：（与上述一一对应） （1） 工件经校平机校平后再加工。 （2） 将下转盘上所缺模具装好后再加工。
（3） 通过编程将所切下来的零件或废料取出后再加工或编程时不要
将零件和废料分开。 （4） 修磨模具，更换夹钳齿板。 （5） 调整中心支架高度。
（6） 调整送料开关使之与各轴运动相匹配。 （7） 排除带料现象。
（8） 找出在冲压后废料和母材未脱离的原因，并加以排除（入模量
不够）
（四）零件冲压的精度差 1、产生原因：
（1） 夹钳齿面磨平或夹钳各配合处间隙大。 （2） x、y轴传动联接处螺钉有松动。
（3） 模具带料或冲孔后毛刺大，导致板料在夹钳中位移。 （4） 板料不平引起碰撞。 （5） 夹钳齿板松动。 2、排除的方法：
（1） 更换齿板，使各配合处间隙为0.03-0.05mm。 （2） 紧定x、y向传动处的联接螺钉。 （3） 排除带料和修磨模具。 （4） 校平板料再加工零件。 （5） 拧紧夹钳齿板处联接螺钉。
（五）加工的孔到x、y定位基准边的尺寸有误差 1、产生的原因：
（1） 板料自身垂直度差或直线度差。 （2） 每次所冲孔到基准边的误差相等。 （3） 板料在加工过程中脱离钳口。 （4） 夹钳各配合处间隙较大。 2、排除的方法：
（1） 剪切的板料，自身精度需合格。
（2） 说明x或y定位面磨损，通过参数修正即可。 （3） 找出板料脱离钳口的原因并加以排除。 （4） 调整夹钳，使各间隙在0.03-0.08mm之间。 （六）再定位后精度误差大 1、产生的原因：
（1） 板料自身垂直度、直线度差。
（2） 与再定位气缸配套的支承座上的螺钉松动，当夹钳松开后板料
产生位移。
（3） 夹钳钳口磨损后和x向导轨不平行。 （4） 夹钳各配合处间隙较大，夹钳齿板松动。 2、排除的方法：
（1） 保证加工板料的自身精度合格。
（2） 拧紧支承座和机身联接的螺钉，消除夹钳松开后板料的移位。 （3） 修正夹钳钳口，使其与x向导轨平行。
（4） 调整好夹钳各配合处间隙，拧紧齿板处的联接螺钉。 （七）加工零件时机床闷车 1、产生的原因
（1） 冲裁力超出机床规定值。 （2） 上、下模间隙与所冲板料不匹配。 （3） 气压或油压低。
（4） 上、下模具装配时将方向装反或大小规格不对。 （5） 液压油脏，堵塞电磁阀。 2、排除的方法：
（1） 根据本机床的公称压力合理设计模具。 （2） 所冲板料厚度与模具间隙协调。
（3） 将气压或油压调整到本机床所规定的范围内。 （4） 更换模具和使上、下模方向保持一致。 （5） 清洗电磁阀，更换液压油。
根据以上的检查和排除，均已确认完好后，开机可解闷车。 （八）转盘定位销插不进定位锥套
1、产生的原因： 2、解决的方法：
（1）上、下转盘错位。 （1）重新调校上、下转盘使其同步。（2）气压或油压低。（2）调整气压或油压使其达机床规定要求 （3）电磁阀损坏。 （3）更换电磁阀。 （九）夹钳气缸活塞复位时，退不到位 1、产生的原因：
（1） 机床长时间不用，气缸内有锈蚀。 （2） 夹钳气缸内弹簧疲劳。
（3） 拆卸或装配气缸时未留神，将气缸装配变形。