DPR real 相对于基准面的钻削深度（不输入符号） SDIR int 旋转方向 值： 3 (用于 M3) 4 (用于 M4) 功能
刀具以编程的主轴转速和进给速度钻削，直至输入的钻削深度。 在镗孔3中，在到达孔底深度以后产生一个主轴停止(不带定向M5)，并且接着产生一个编程的停止M0。按NC启动键，在快速运行状态继续向外运动，直至退回平面。
该循环产生以下的运动过程：
* 以G0返回到提前了相隔安全距离的基准面
* 以G1和循环调用之前编程的进给率运行到孔底深度 * 主轴停止，带M5 * 按NC启动键
* 以G0返回到退回平面
11、镗孔 4 – CYCLE88 编程
CYCLE88 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR) 参数
RTP real 退回平面 RFP real 基准面
SDIS real 安全距离（不输入符号） DP real 孔底深度
DPR real 相对于基准面的钻削深度（不输入符号） DTB real 在钻孔底部的停留时间
SDIR int 旋转方向 值：3 (用于 M3) 4 (用于M4) 功能
刀具以编程的主轴转速和进给速度钻削，直至所输入 的孔底深度。在镗孔4中，在到达孔底深度以后产生 一个停留时间和一个主轴停止(不带定向M5)，以及一 个编程的停止M0。按NC启动键，在快速运行状态继 续向外运动，直至退回平面。 该循环产生以下的运动过程：
* 以G0返回到提前了相隔安全距离的基准面
* 以G1和循环调用之前编程的进给率运行到孔底深度 * 在钻孔底部的停留时间
* 主轴停止，带M5(_ZSD[5]=1)，或者
* 主轴停止和程序停止，带 M5 M0 (_ZSD[5]=0)。在程序停止之后按NC启动键。
* 以G0返回到退回平面
12、镗孔 5 – CYCLE89 编程
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CYCLE89 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB) 参数
RTP real 退回平面（绝对） RFP real 基准面（绝对）
SDIS real 安全距离（不输入符号） DP real 孔底深度（绝对）
DPR real 相对于基准面的钻削深度（不输 DTB real 在钻孔底部的停留时间（断屑） 功能
刀具以编程的主轴转速和进给速度钻削，直至所输入的 钻削深度。在到达该钻削深度时，可以编程一个停留时 间。
该循环产生以下的运动过程：
* 以G0返回到提前了相隔安全距离的基准面
* 以G1和循环调用之前编程的进给率运行到孔底深度 * 执行在钻孔底部的停留时间
* 以G1和相同的进给值返回到提前了安全距离的基准面 * 以G0返回到退回平面 13、成排孔 – HOLES1 编程
HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, DBH, NUM) 参数
SPCA real 直线上参考点横坐标 SPCO real 参考点纵坐标 STA1 real 与横坐标的夹角
值范围:–180 FDIS real 第一个钻孔与参考点的距离（不输入符号） DBH real 两个钻孔之间的距离（不输入符号） NUM int 钻孔个数 功能 使用该循环您可以加工孔系列，也就是说一系列的钻 孔，它们位于一条直线上，或者成为一个钻孔栅格。 孔的类型由事先模态选择的钻削循环确定。 14、圆弧孔 – HOLES2 编程 HOLES2 (CPA, CPO, RAD, STA1, INDA, NUM) 参数 CPA real 圆弧孔的圆心，横坐标 CPO real 孔圆弧圆心，纵坐标 RAD real 圆弧孔半径（不输入符号） STA1 real 起始角 值范围:–180 47 INDA real 增量角度 NUM int 钻孔个数 功能 使用该循环可以加工一个孔圆弧。加工平面必须在调 用该循环之前确定。 钻孔的方式通过事先模态选择的钻削循环确定。 15、点栅格 – CYCLE801 编程 CYCLE801 (_SPCA, _SPCO, _STA, _DIS1, _DIS2, _NUM1, _NUM2) 参数 _SPCA real 点栅格参考点，第一轴横坐标 _SPCO real 点栅格参考点，第二轴纵坐标 _STA real 与横坐标的夹角 _DIS1 real 列间距（没有符号） _DIS2 real 行间距（没有符号） _NUM1 int 列数 _NUM2 int 行数 功能 使用循环CYCLE801可以加工一个钻孔图形“孔栅格”。 钻孔的方式通过事先模态选择的钻削循环确定。 编程举例 使用CYCLE801循环，可以加工一个点栅格，它由15 个钻孔组成，分3行和5列。事先要求已经调用所属的 钻削程序。 N10 G90 G17 F900 S4000 M3 T2 D1 ；确定工艺数值 N15 MCALL CYCLE82(10,0,1,-22,0,0) ；模态调用 钻削循环 N20 CYCLE801(30,20,0,10,15,5,3) ；调用点栅格 N25 M30 ；程序结束 4.10 编程举例：G功能的综合应用 第五节 数控刀具的选择 根据制造刀具所用的材料可分为： （1）高速钢刀具； 48 （2）硬质合金刀具； （3）金刚石刀具； （4）其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等 5.1硬质合金刀具 硬质台金是用高耐热性和高耐磨性的金属碳化物(碳化钨WC、碳化钛TiC、碳化钽TaC，碳化铌NbC等)与金属粘结剂(钴、镍、钼等)在高温下烧结而成的粉末冶金制品。其硬度为HRA8 9～93，能耐850～1000℃的高温，具有良好的耐磨性，允许使用的切削速度可达100～300m／min，可加工包括淬硬钢在内的多种材料，因此获得广泛应用。但是，硬质台金的抗弯强度低，冲击韧性差，刃口不锋利，较难加工，不易做成形状较复杂的整体刀具，因此目前还不能完全取代高速钢。常用的硬质台金有钨钴类（YG类)、钨钛钴类(YT类)和通用硬质台金(YW类)三类。 （1）钨钴类（YG） YG类硬质台金主要由碳化钨（WC）和钴（Co）组成，常用的牌号有YG3、YG6、YG8等。YG类硬质台金的抗弯强度和冲击韧性较好，不易崩刃，很适宜切削切屑呈崩碎状的铸铁等脆性材料。YG类硬质台金的刃磨性较好，刃口可以磨得较锋利，故切削有色金属投合金的效果也较好。由于YG类硬质合金的耐热性和耐磨性较差，因此一般不用于普通钢材的切削加工。但它的韧性好，导热系数较大，可以用来加工不锈钢和高温台金钢等难加工材料。 （2） 钨钛钴类(YT类) YT类硬质台金主要由碳化钨、碳化钛和钴组成，常用的牌号有YT5、YTl5、YT30等。它里面加入了碳化钛后，增加了硬质台金的硬度、耐热性、抗粘接性和抗氧化能力。但由于YT类硬质合金的抗弯强度和冲击韧性较差，故主要用于切削切屑一般呈带状的普通碳钢及合金钢等塑性材料。 （3） 通用硬质台金(YW类) 钨钛钽(铌)钴类硬质台金(YW类)它是在普通硬质合金中加入了少量的稀有高熔点金属碳化钽（TaC)或碳化铌(NbC)，能阻止WC晶粒在烧结过程中长大，起到细化晶粒的作用。从而提高了硬质合金的韧性和耐热性，使其具有较好的综合切削性能。YW硬质合金主要用于不锈钢、耐热钢、高锰钢的加工，也适用于普通碳钢和铸铁的加工，因此被称为通用型硬质台金，常用的牌号有YWl、YW2等。 切削用硬质台金按用途分P、K、 M三类： P类主要用于加工钢件、铸钢。 K类主要用于加工铸铁、有色金属和非金属。 M类主要用于加工钢、铸铁及有色金属。 5.2陶瓷刀具 49 陶瓷刀具材料的主要成分是硬度和熔点都很高的Al2O3、Si3N4等氧化物、氮化物，再加入少量的金属碳化物、氧化物或纯金属等添加剂，经压制成形后烧结而成的一种刀具材料。它的硬度可达到HRA91～95，在1200℃的切削温度下仍可保持HRA80的硬度。另外，它的化学惰性大，摩擦系数小，耐磨性好，加工钢件时的寿命为硬质合金的10～1 2倍。 其最大缺点是脆性大，抗弯强度和冲击韧性低。因此它主要用于半精加工和精加工高硬度、高强度钢和冷硬铸铁等材料。不适用于冲击大的断续切削加工。 数控加工应尽可能采用镶块式机夹可转位刀片，减少刀具的更换和重新对刀所占用的时间。镗孔一般是悬臂加工，应尽量选择对称的两刃或多刃的镗刀进行切削，以平衡径向力，减轻镗削振动。 5.3切削用量的选择 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 1、确定主轴转速 主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为:n=1 0 00 v/лD 。 式中:v—切削速度，单位为m/m动，由刀具的耐用度决定; n一一主轴转速，单位为r/min; D—工件直径或刀具直径，单位为mm。 2、确定进给速度 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则:当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100一500mm/min范围内选取;在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20一100mm/min范围内选取;当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20--50mm/min范围内选取;刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 3、确定背吃刀量 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2 50