ASCALE, 附加放大/缩小，以当前有效的、设定的或者编程的坐标系为基准
X Y Z 在所给定的几何轴方向的比例系数 功能
使用 SCALE/ASCALE，可以对所有的轨迹轴、同步轴 和定位轴在所给定轴方向编程比例系数。
由此一个形状的大小可以进行改变。这样，您就可以 编程几何形状相似的轮廓或者不同收缩率的材料。 操作顺序
可替代的指令, SCALE X Y Z
对于每个轴可以给出一个自身的比例系数 , 从而进行放 大与缩小。缩放功能涉及到用 G54到 G57设定的工件坐 标系。
编程举例 ：Y
在这个工件中出现两个形状相同的槽，所不同的是尺寸 大小不同，并且相互扭转。 加工顺序在子程序中编程。
通过零点偏移和旋转可以设定所需的工件零点，通过缩 放再缩小轮廓，然后再次调用该子程序。
N10 G17 G54 工作平面 X/Y，工件零点 N20 TRANS X15 Y15 绝对偏移 N30 L10 加工大的凹槽
N40 TRANS X40 Y20 绝对偏移
N50 AROT RPL=35 平面中旋转 35°
N60 ASCALE X0.7 Y0.7 比例系数，用于较小的凹槽 N70 L10 加工小的凹槽
N80 G0 X300 Y100 M30 位移行程，程序结束
取消比例系数 对于所有轴： SCALE (没有轴参数)
4、 可编程的镜像, MIRROR, AMIRROR 编程
MIRROR X0 Y0 Z0 （在独立的NC程序段中编程） AMIRROR X0 Y0 Z0 （在独立的NC程序段中编程） 指令和参数说明
MIRROR, 绝对镜像，以当前有效的、用 G54至 G599设定的坐标
AMIRROR, 附加镜像，以当前有效的、设定的或者编程的坐标系为X Y Z 几何轴，必须更换其方向这里所给定的值可以自由选择功能
使用 MIRROR/AMIRROR可以镜像坐标系中的工件形状。在调用子程序编程的镜像后，所有的运行均执行镜像功能。
操作顺序
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可替代的指令, MIRROR X Y Z
在所选择的工作平面中，通过轴向方向更换编程镜像功 能。举例：工作平面 G17 X/Y
在 Y轴上的镜像要求在 X轴上变换方向，然后用 MIRROR X0进行编程。 MIRROR Y
然后轮廓镜像到镜像轴 Y的对面，并进行加工。
取消镜像
对于所有轴：
MIRROR (没有轴参数) 其它说明
按照改变后的加工方向，控制系统使用镜像指令自动转 换轨迹修正指令（G41/G42或者 G42/G41）。
同样这也适用于圆弧旋转方向（G2/G3或者 G3/G2）。 如果在MIRROR之后用 AROT编程一个附加旋转，则
根据情况您必须使用相反的旋转方向（正向/负向或者负 向/正向）。
对于几何轴的镜像，控制系统会自动换算成旋转，有时 则换算成机床数据设定的镜像轴的镜像。这也适用于可 设定的零点偏移。
编程举例
这里给出的轮廓您可以作为子程序编程。其它的3个轮 廓通过镜像产生。
工件零点设定在轮廓中心。
N10 G17 G54 工作平面 X/Y，工件零点 N20 L10 右上方的第一个轮廓被加工。 N30 MIRROR X0 X轴镜像（X轴方向对调） N40 L10 左上方的第二个轮廓被加工
N50 AMIRROR Y0 Y轴镜像（Y轴方向对调） N60 L10 左下方的第三个轮廓被加工。 N70 MIRROR Y0 MIRROR复位以前的框架。 Y轴镜像（Y轴方向对调）
N80 L10 右下方的第四个轮廓被加工。 N90 MIRROR 取消镜像。
N100 G0 X300 Y100 M30 位移行程，程序结束
4.6刀具半径补偿和长度补偿
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数控机床在进行轮廓加工时，由于刀具有一定的半径（如铣刀半径），因此在加工时，刀具中心的运动轨迹必须偏离零件实际轮廓一个刀具半径值，否则加工出的零件尽寸与实际需要的尺寸将相差一个刀具半径值或者一个刀具直径值。此外，在零件加工时，有时还需要考虑加工余量和刀具磨损等因素的影响。因此，刀具轨迹并不是零件的实际轮廓，在内轮廓加工时，刀具中心向零件内偏离一个刀具半径值；在外轮廓加工时，刀具中心向零件外偏离一个刀具半径值。若还要留加工余量，则偏离的值还要加上此预留量。考虑刀具磨损因素的，则偏离的值还要减去磨损量。在手工编程使用平底刀或圆侧向切削时，必须加上刀具半径补偿值，此值可以在机床上设定。程序中调用刀具半径补偿的指令为G41/G42。使用自动编程软件进行编程时，其刀位计算时已经自动加进了补偿值，所以无须在程序中添加。
根据加工情况，有时不仅需要对刀具半径进行补偿，还要对刀具长度进行补偿。如铣刀用过一段时间以后，由于磨损，长度也会变短，这时就需要进行长度补偿。铣刀的长度补偿与控制点有关。一般用一把标准刀具的刀头作为控制点，则该刀具称为零长度刀具。如果加工时更换刀具，则需要进行长度补偿。长度补偿的值等于所换刀具与零长度刀具的长度差。另外，当把刀具长度的测量基准面作为控制点，则刀具长度补偿始终存在。无论用哪一把刀具都要进行刀具的绝对长度补偿。程序中调用长度补偿用D号编程，如果 D号编程，刀具长度补偿立即生效。刀具的长度补偿值也可以在设置机床工作坐标系时进行补偿。在加工中心机床上刀具长度补偿的使用，一般是将刀具长度数据输入到机床的刀具数据表中，当机床调用刀具时，自动进行长度的补偿。
4.6.1、刀具半径补偿指令
在零件轮廓铣削加工时，由于刀具半径尺寸影响，刀具的中心轨迹与零件轮廓往往不一致。为了避免计算刀具中心轨迹，直接按零件图样上的轮廓尺寸编程，数控系统提供了刀具半径补偿功能。
1.编程格式
G41为左偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件左侧的刀具半径补偿。
G42为右偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件右侧的刀具半径补偿。 G40 为补偿撤消指令
程序格式为：
G00/G01 G41/G42 X～ Y～ 建立补偿程序段 ?? 轮廓切削程序段
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??
G00/G01 G40 X～ Y～ 补偿撤消程序段 其中：
G41/G42程序段中的X、Y值是建立补偿直线段的终点坐标值； G40程序段中的X、Y值是撤消补偿直线段的终点坐标；
2．工作过程
以下各图表示的刀具半径补偿的工作过程。其中，实线表示编程轨
迹；点划线表示刀具中心轨迹；r等于刀具半径，表示偏移向量。
（1）刀具半径补偿建立时，一般是直线且为空行程，以防过切。以G42为例，其刀具半径补偿建立见。
（2）刀具半径补偿一般只能平面补偿，其补偿运动情况。 （3）刀具半径补偿结束用G40撤销，撤销时同样要防止过切。 应注意的是：
建立补偿程序段，必须是在补偿平面内不为零的直线移动。 建立补偿程序段，一般应在切入工件之前完成。 撤销补偿程序段，一般应在切出工件之后完成。
3.刀具半径补偿量的改变
一般刀具半径补偿量的改变，是在补偿撤销的状态下重新设定刀具半径补偿量。如果在已补偿的状态下改变补偿量，则程序段的终点是按该程序段所设定的补偿量来计算的。 如图19所示。
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图19 刀具半径补偿量的改变
4.刀具半径补偿量的符号
一般刀具半径补偿量的符号为正，若取为负值时，会引起刀具半径补偿指令G41与G42的相互转化。 5.过切
通常过切由以下两种情况：
（1）刀具半径大于所加工工件内轮廓转角时产生的过切。 （2）刀具直径大于所加工沟槽时产生的过切。
6.刀具半径补偿的其它应用
应用刀具半径补偿指令加工时，刀具的中心始终与工件轮廓相距一
个刀具半径距离。当刀具磨损或刀具重磨后，刀具半径变小，只需在刀具补偿值中输入改变后的刀具半径，而不必修改程序。在采用同一把半径为R的刀具，并用同一个程序进行粗、精加工时，设精加工余量为△，则粗加工时设置的刀具半径补偿量为R+△，精加工时设置的刀具半径补偿量为R，就能在粗加工后留下精加工余量△，然后。在精加工时完成切削。运动情况见图20。
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