点是设备简单、占地面积小、投资少、温度调节灵活。缺点是：阀芯的选材与制造困难（金属阀芯腐蚀严重，陶瓷阀芯因制造、安装不当在正常生产中极易损坏），对安全生产造成不利影响；因掺和气流中含有大量未经冷凝的硫蒸汽，采用高温掺和法对克劳斯部分的总硫转化率也有一定影响。
我国硫磺回收装置（尤其是采用国内技术设计的硫磺回收装置）多采用高温掺和法。
b. 次高温掺和法 次高温掺和法的特点是：废热锅炉采用二管程结构（在高温掺和法中，废热锅炉采用一管程结构），利用次高温掺和阀将掺和气体从废热锅炉中间（第一管程出口处）引出（温度约为650℃），掺和到反应器入口气流中，使过程气达到再热的目的。
次高温掺和法的优点是：占地少、温度调节灵活、对掺和阀阀芯的材质要求也比较低，有利于安全生产。
次高温掺和法的缺点是：废热锅炉的制造及维修比较困难；因掺和气量大，对总硫转化率的影响也稍大。
②内掺和法 内掺和法的特点是：将掺和管线（内旁通管类似于外掺和法中的掺和阀）和废热锅炉的炉管组合在一起，使掺和过程在废热锅炉的尾部进行，利用冷热掺和管出口阀开度的不同来调节一级反应器入口的过程气温度。和外掺和法相比，内掺和法最显著的优点是更节省占地面积，但是由于掺和管设置在废热锅炉内部，一旦发生故障，检修比较困难；同时由于热掺和阀直接与高温气体接触，热掺和阀易损坏。
在国内早期硫磺回收装置中，一级反应器再热采用内掺和法较多。近年来已很少采用。
(2) 在线加热炉法 在线加热法以加热炉取代换热器，要求燃料燃烧良好，避免对催化剂造成不利影响，因此在线加热炉法对自动控制的要求比较严格；同时该方法增加了仪表和设备投资，占地也比较多；由于引进了烟气，增大了过程气量，使设备尺寸变大；在达到相同净化度的情况下，增大了二氧化硫的排放量。在国内设计的硫磺回收装置中一般不用在线加热炉法。在线加热炉法根据所用燃料的不同，主要有两种。
①以燃料气、天然气为燃料的在线加热炉法 在天然气工业中，天然气组成比较稳定，在线加热炉的操作比较方便；在炼油工业中，由于炼油厂燃料气组成不稳定，
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给操作调节带来很大困难，对自控仪表的要求也很高。因此在炼油厂硫磺回收装置中一般不用在线加热炉法。
②以酸性气为燃料气的在线加热炉法 在线加热炉以酸性气为燃料，所需空气量以进炉酸性气中1/3体积的硫化氢转化为二氧化硫的计算量为准，炉内温度以进炉酸性气量的多少来控制。
以酸性气为燃料的在线加热炉法在国内硫磺回收装置中还没有应用的先例。 2．间接加热法
（1）气/气（汽）换热法 该方法的主要特点是：采用间接加热方式取代掺和法中的掺和阀。该方法的主要缺点是：设备投资增加，占地面积增大；优点是：设备运行稳定，不易损坏，有利于安全生产，有利于提高硫磺回收的总硫回收率。
气/汽换热法一般采用废热锅炉产生的中压蒸汽(3.5～4.5MPa）作热源，在引进技术中应用比较多。国内设计的硫磺回收装置废热锅炉多产生低压蒸汽（1.3MPa、0.3MPa等），由于无加热介质，因此一般不用气/汽换热法。
气/气换热法一般用来对二级反应器入口过程气进行升温，热源一般采用一级反应器（或二级反应器）的反应热。该技术在国内外硫磺回收装置中应用都比较普遍，缺点是压降较大，管线布置比较复杂。
气/汽换热器也可适用于对酸性气和/或空气进行加热，在国内外装置中也有广泛应用。
（2）电加热法 电加热法的特点是：用电作热源来提高反应器入口温度。电加热法的操作和控制都比较简单，但能耗较高。目前国内还没有电加热器的生产厂家，其使用范围受到很大限制。在引进装置中，电加热器作为一种补偿措施主要是在开工阶段或反应热不足以提供所需热量时使用。
（3）管式在线炉法 管式在线炉在硫磺回收装置中很少应用。在此不作进一步讲述。
各种再热方法的比较见表1—2—2。
表1—2—2 再热方法比较 再热方法 内掺合法 特 点 流程简单，设备少，高温蝶阀材质要求高，（硫蒸汽冷凝会影响蝶阀开度的控制，从而影响温度调节），且检修困难，影27
响转化率，目前国内大部分已改造为外掺合法。 温度调节灵活，方便（反应器入口温度要求自动调节掺合阀开度）。影响转化率（由于掺合气体中含有硫元素，促使反应外掺合法 向左移动，通常转化率下降约0.2～0.3％），,随炉膛温度和装置规模的扩大，掺合阀的材质选择和制造难度也增加。国内广泛采用该法。（国外由于燃烧炉温度高，掺合阀材质选择困难，影响使用寿命和装置长周期稳定运行，不采用） 温度调节灵活，酸性气、燃料气和空气流量比例控制严格（空在线炉加气不足或空气过量都会引起催化剂失活或亚硫酸化，因炼油厂热法 酸性气和燃料气组成不稳定），限制了炼厂使用范围，而天然气净化厂广泛使用。 操作和控制简单，不影响转化率，但能耗较高，炼厂不具备蒸汽加热4.0～4.5MPa蒸汽，影响了使用。措施：废热锅炉自产高压蒸法 汽作为加热介质，废热锅炉投资大幅上升；采用混合预热法（一级反应器采用掺合法，二、三级反应器采用蒸汽加热法）。 气—气换热法 电加热法 2.2.1.3富氧克劳斯硫回收技术
富氧克劳斯硫回收技术目前在国内还未见引进，但在国外，此工艺发展较快，因此在这里对此工艺作一简单介绍。
以氧气或富氧空气代替空气进入酸性气燃烧炉，即富氧克劳斯硫回收工艺。富氧硫回收技术目前以采用Cope法和Sure法居多。
Cope工艺的技术核心是增设过程气循环系统（从一级冷凝器出口有一股过程气返回至燃烧炉入口），保持燃烧炉炉膛温度低于炉壁耐火材料允许温度。Cope工艺可使装置处理能力增加60％～100％。示意流程见图1—2—3。
操作简单，不影响转化率，但换热效率甚低，设备庞大，操作弹性较小，且压降增加，管线布置较复杂。 操作和控制简单，不影响转化率，但能耗较高，设备需引进，费用较高。 28
图1—2—3 Cope工艺示意流程图
1－燃烧炉；2－废热锅炉；3、5、7－冷凝器；4、6－反应器；8－循环风机 Sure工艺流程根据空气中氧含量分为低富氧含量工艺、中富氧含量工艺、高富氧含量工艺三种。各种不同氧含量的Sure工艺比较见表1—2—3。
表1—2—3 不同氧含量的Sure工艺 空气中氧含量 低富氧含量工艺 中富氧含量工艺 <28％ 将纯氧或富氧28％～45％ 将氧引入燃烧高富氧含量工艺 >45％ 炉膛温度将超过耐火材空气掺入到燃烧空气中，使氧浓料的温度极限，需采用Sure用空气中，装置无度在28％～双燃烧工艺；流程和设备需须改动设备 45％。燃烧炉要部分修改：采用串联两座燃特别设计，需使烧炉和两台废热锅炉串联工艺特点 用Sure燃烧器；排列，酸性气和部分富氧进并受废热锅炉和入第一燃烧炉，燃烧后过程一级硫冷凝器取气经第一废热锅炉冷却并热能力的限制。 和剩余富氧进入第二燃烧炉，再经第二废热锅炉及硫冷凝器进入催化反应部分。 装置处理能力增加 上述三种不同氧含量工艺可根据装置处理量的要求进行选择，也可分步实施。 2.2.2尾气处理方法简介
尾气处理方法很多，各厂采用的方法也不一样，但归纳起来，按工艺原理大致可分为低温克劳斯工艺、吸收—还原工艺和选择性催化氧化工艺三大类。目前运
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20％～25％ 75％ 150％ 用得比较多的方法分类情况见表1—2—4。
表1—2—4 硫磺回收尾气处理工艺 尾气处理低温克劳斯MCRC 工艺 工艺 CBA 克劳斯pol 还原吸收工SCOT 艺 串级SCOT 公用再生塔 分流式SCOT RAR SSR 选择性氧化Super 克劳斯 99 工艺 Super 克劳斯 99.5 下面就各种尾气处理工艺进行简单介绍。 2.2.2.1低温克劳斯工艺
低温克劳斯工艺包括的技术比较多，几种常见的工艺见表1—2—5。 表1—2—5 低温克劳斯工艺各尾气处理方法情况一览表 工艺原理 MCRC法 CBA法 克劳斯pol法 在液相（在略高于硫熔点的温度下）或固体（低于硫露点温度下）催化剂上进行低温克劳斯反应。 固体催化剂 加拿大 1976年 已经引进 98.5％～99.5％ 固体催化剂 加拿大 1976年 液相（加有特殊催化剂的有机溶剂） 法国 1971 已经引进 反应场所 专利技术 工业化时间 是否已经引进 硫回收率 1．工艺流程：以已引进的MCRC为代表，示意流程见图1—2—4。
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