成孔后进行清孔，保证桩底沉淀层厚度符合设计及验标要求，在水下砼浇筑前，应复查桩底沉渣厚度，不满足要求时进行二次清孔，待沉淀物漂浮满足沉渣厚度要求后，立即灌注水下混凝土。
⑹、钢筋笼制作及安装
①、钢筋骨架在钢筋加工厂制作，在运至现场后用吊车吊入孔内。钢筋骨架用QY25吊车起吊，对正位置放入孔内至设计标高；根据钻孔桩设计高程确定固定钢筋长度和固定点，将固定钢筋焊接在井口支撑型钢上，型钢两端支撑在钢护筒外的枕木支墩上。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行下放。
下放钢筋笼时要对钢筋笼定位，在钢筋笼最上端设四根定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋长度，以保证钢筋笼的标高满足设计要求，在顶部箍筋下至孔口时，在该箍筋上拉设“十”字交叉线绳交出钢筋笼的中心，将钢筋笼下放至设计标高后(可预先抽出部分泥浆，以保证顶部箍筋外露)，根据桩孔中心的护桩拉设“十”字交叉线绳交出桩位中心，悬吊垂球调整钢筋笼的位置和桩位中心重合，并将定位吊筋点悬挂于横担在孔口的两根I12工字钢上并与工字钢进行焊接，防止灌注混凝土的过程中定位吊筋碰撞变位。
钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不大于±5cm。 ②、钢筋笼在运输和安装时，为保证骨架起吊时不变形，骨架起吊前，应在骨架内部临时绑扎三根φ48钢管，加强其刚度，在笼中加劲箍筋处加设“△”形钢筋撑，起吊点应设在φ48钢管上且位于钢筋笼顶部的三分之一处，起吊过程应缓慢进行。
③、钢筋笼保护层的控制按照设计要求采用钢筋笼定位箍,沿钢筋笼每隔2m放置一组,每组设置4个,按90°均匀安放,梅花形布置，既可避免笼体碰撞孔壁,又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。
④、本桥钢筋笼为通长至孔底，但在钢筋笼入孔后，亦应将钢筋笼固定在孔口的护筒或护壁上，以防发生浮笼现象，且在灌注过程中应适当加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止导管底口以上部分混凝土流动性变小，
对钢筋笼形成较大的握裹力，带动钢筋笼上浮。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，重新固定钢筋笼后再继续灌注。
⑺、灌注水下砼 ①、混凝土的运输
混凝土采用NR5320GJB砼搅拌车运输。在装运混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清出干净。每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。
共配备混凝土运输车4台，以保证混凝土浇筑速度和过程的连续性。运输过程中以2~4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和五味入泵车受料斗或混凝土料斗中。运输过程中，确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和180~220mm的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，或根据实际情况废弃，但不得再次加水。
②、砼采用内径Φ30cm钢导管灌注，吊车分节吊装，丝扣式连接且应有防松装置；首次使用前对导管进行水密试验，根据《客运专线铁路桥涵施工技术指南》的压力要求，采用扬程108米的潜水泵进行加压，试验合格后的导管才能使用，并对导管按照试验时的拼接顺序自下而上进行编号，现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进行拼装。
③、安装储料斗、开关阀门、隔水球，隔水球采用硬质塑料球或篮球，隔水球直径要较导管内径小3～5cm，先将隔水球放入导管中后再安装储料斗，储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求，封底完成后换用小料斗进行正常灌注。储料斗及小料斗均应安置网格为7.5cm×7.5cm的钢筋网对混凝土进行过滤，防止大石块随混凝土进入导管造成导管堵塞。开关阀门采用钢板制作为圆形，其直径比储料斗底口稍大3～5cm，顶部焊接吊环通过吊筋与吊车吊钩相连，阀门底部垂直焊接长40cm的Φ48钢管，防止阀门倾斜。封底时吊车将阀门提起后，储料斗内的混凝土即可整体进入导管。
砼初灌量应由下列公式计算确定：
V??D24?H1?H2???d24h1
式中:V——砼初灌量（m）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，取0.4M； H2——导管初次埋置深度（不小于1.0M）； d——导管内径（m）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外
（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWγW/γC；
HW——井孔内水或泥浆的深度（m）；
γW——井孔内泥浆的重度（kN/m3），（一般为10.5）； γC——混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）。
根据本桥施工图纸及施工工艺，上述公式各参数取值如下： D=1.25m，H1=0.4m，H2=1m，d=0.30m
HW=71m(最大桩长68，实钻深度约71m)，γW=10.5 kN/m3,γC=24kN/m3 h1= HWγW/γC=71×10.5/24=31.1m。
∴V?
3
?D24?H1?H2???d24h1
3.14?1.2523.14?0.302???0.4?1.0???31.144
=3.9m3
④、混凝土由拌合站集中进行拌制，坍落度控制在180～220mm，偏差不宜大于±20 mm，6m3砼搅拌运输车运输，吊斗将混凝土送进储料斗，当料斗内混凝土数量满足封底要求时方可开启斗门进行封底。
⑤、灌注中，采用测锤准确测量混凝土顶面标高，严格控制导管埋深（埋置深度宜控制在2～6m），防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。测锤用铁铸成，一般制成圆锥形，以平底为宜，锤底直径15cm左右，高22cm，重量5kg。探测时须仔细，并以灌注的混凝土数量校对，防止错误。
⑥、灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。
⑦、当混凝土浇注面接近设计高程时，应用取样盒直接取样确定混凝土顶面位置，保证混凝土顶面浇注到桩顶设计高程100cm左右，以保证桩头质量。
⑧、在浇注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇注记录”。
⑨、水下混凝土浇注过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施，不可擅自进行处理。
⑻、桩基检测
施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩体的检验。
具体检测方法及检测数量按设计及验收标准进行。 检验前需做好如下准备工作： ①桩头凿去浮浆，露出密实的混凝土。 ②激振点及传感器安装位置应凿 与桩身垂直。
③激振点及传感器安装位置应远离钢筋笼的主筋，目的是减少外露主筋对测试信号产生干扰。
4、 施工异常预案
成大小合适的平面，平面应平整并基本
⑴、卡埋钻具 发生原因：
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。
①较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻进此地层前，应提前制定对策。
钻进至砂层后,钻机操作要慢提,轻放,不要强行加压。并随时观察孔内变化,保持孔内泥浆水头高度。如果不进尺或钻斗“跑空”，要及时采取调整泥浆比重、改换双底板钻头等措施。
要及时采取措施。
②粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。
③钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
④因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。
卡埋钻具的预防和处理措施：
①直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
②钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
③高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
④护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
⑵、坍孔
①产生原因：泥浆比重不够或其它泥浆性能指标不符合要求，护筒埋设不稳固或漏水，钻头、碴筒或者钢筋笼撞击孔壁，孔内水头不够或加水时水流冲击孔壁，水头太大使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。清孔时间过久或清孔后停顿太久等。
②坍孔的预防和处理措施：
ａ、在松散的粉砂土或流砂土中钻进时，应控制进尺选用较大比重、粘度和胶体率的泥浆。
ｂ、发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填，重新埋设护筒后再钻。 ｃ、如发生孔内坍塌，应判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混