标定值 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 总配电箱 总配电箱 总配电箱 大二级配电箱1号 大二级配电箱1号 大二级配电箱1号 大二级配电箱2号 大二级配电箱2号 大二级配电箱2号 大二级配电箱2号 大二级配电箱2号 大二级配电箱2号 大二级配电箱2号 CMIL-800M/4300 800A CMIL-800M/4300 800A CMIL-800M/4300 800A DZ20L400/4300 400A DZ20L250/4300 200A DZ20L250/4300 200A DZ20L400/4300 400A DZ20L250/4300 200A DZ20L250/4300 200A DZ20L250/4300 200A DZ20L400/4300 400A DZ20L250/4300 200A DZ20L250/4300 200A ＜100mA ＜100mA ＜100mA ＜50mA ＜50mA ＜50mA ＜50mA ＜50mA ＜50mA ＜50mA ＜50mA ＜50mA ＜50mA 实测值 标定值 实测值 ＜0.1S ＜0.1S ＜0.1S ＜0.1S ＜0.1S ＜0.1S ＜0.1S ＜0.1S ＜0.1S ＜0.1S ＜0.1S ＜0.1S ＜0.1S 正常 正常 正常 正常 正常 正常 正常 正常 正常 正常 正常 正常 正常 见 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 测试人： 测试负责人： 日期： 专业监理意见： 专业监理工程师签字： 日期：
九、起重吊装
1、吊机进场验收
进场吊机使用前须完善以下手续：1）、设备报审表；2）、吊装企业营业执照；3）、吊装企业组织机构代码；4）、吊装企业纳税登记证明；5）、安全生产许可证；6）、租赁合同；7）、安全生产协议；8）、车辆出厂合格证；9）、定期年检报告；10）、车辆保险证明；11）、车辆行驶证；12）、司机操作证；13）、司机身份证；14）、设备进场验收记录；15）、安全教育培训；16）、安全技术交底，待资料齐全，手续合法，且经监理同意后方可投入使用，严禁手续完善前投入使用。
2、吊机作业前的准备工作
起重吊装作业前安全监理须对吊装作业涉及的人、机、环等安全因素进行检查确认，检查合格且签发吊装令后方允许其试吊及正式起吊。
起重作业吊装令
工程项目： 编号： 监理单位： 施工单位：
时间 设备型号/牌号 司机姓名 最大吊送距离 检 查 情 况 检查内容 现场环境条件符合方案情况 持证上岗情况 吊装设备工况 钢丝绳、扣具检查 制动装置、安全装置 路基及支撑腿检查 作业范围是否设置保护 施工负责人 监理负责人 天气 吊装内容/部位 指挥姓名 最大起重量 特殊注意事项 是否同意吊装作业 发令人（负责人）签名 3、吊装作业前的安全检查合格后，且签发吊装令后安全监理须对现场起重吊装作业全过程进行旁站监控管理，并按天填写吊装作业旁站记录。旁站时如发现违规、违章或违法规程的不安全行为，安全监理应及时予以制止，并对违规人员进行批评教育，杜绝类似安全问题再次出现。此外还应对现场起重吊装作业进行的安全检查：
1）日常检查：检查遵章守纪、按章操作情况。检查对劳动保护用品使用、保养情况，有不正常使用的要立即改正。
2）专业性检查：每旬、月、季安全监理应组织施工方安全管理人员对起重设备、操作人员等进行专业性检查，然后针对检查出的问题制定劳动保护、安全技术措施并及时进行整改，必要时予以停工。 4、吊装事故原因分析 （1）事故原因分析
起重吊装事故的发生原因主要包括人的因素和物的因素两个方面，其中人的因素主要
是由于管理者或使用者心存侥幸、省事和逆反等心理原因从而产生非理智行为；物的因素主要是由于起重设备、吊具未按要求进行设计、制造、安装、维修和保养，特别是未按要求进行检验，带病运行。同时．忽略了作业区域环境条件等风险因素，从而埋下安全隐患。在项目施工与检修作业中，事故原因可以从两方面进行分析。 1）起重吊装准备过程中的事故原因分析
在起重吊装作业过程中，人们往往将注意力集中在吊件的重量、外观尺寸、吊运路径、就位地点等，并以此作为制定吊装方案的依据，而忽略了作业区域环境条件、作业工具等风险因素。但由此因素弓1发的事故轻者造成吊装方案不能顺利实施，重者造成财产损失、人员伤害，是起重吊装作业事故的重要原因之一。 2）对作业场所条件风险因素认识不足
每一次起重吊装作业其作业场所条件都是不确定的，如：进场道路、地基软硬、场地狭窄、光线强弱、作业高度、障碍物影响等。尤其是在高压电线附近作业时，应在作业前评估安全作业距离，并画出限制区域，防止作业时电流击穿空气造成起重机带电伤人以及损坏设备，这也包括地下电缆。
3）对自然环境的风险因素认识不足
如：电闪雷鸣时，闪电电流可能击中起重机，造成人员伤亡以及损坏设备；狂风暴雨时，风力将对起重机产生强大的冲击载荷。严重时，可能发生车辆倾覆等重大事故。此类事故屡见不鲜，自然环境风险因素对起重吊装作业的影响是很大的。 4）对安全防护装置不健全或失灵等风险因素认识不足
a变幅限位装置，对俯仰臂起重机是限制起重机起臂和落臂极限位置装置。起臂时，淡定哥仰角达到60度时，上限位器就动作，切断起臂电源，停止起臂动作；当臂杆仰角到0-10度时，下限位器动作，切断落臂电源，停止落臂动作。
b力矩限制显示器：以保证起重机不超过在最大作业半径时的额定起重能力，应在显示器读取数据前核对重量及测量作业半径；当起重机出现超载时，力矩限制显示器会自动停止任何不利于起重机安全的操作。
c重量指示器：用于确认被吊物件的重量。
d吊钩限位装置，是用来控制吊钩起升最高极限位置的装置，当吊钩即将接近臂头时，限位器动作，切断电源，以防止吊钩冲顶拉断钢丝绳从而造成安全事故。 e吊钩保险装置，是防止吊钩上吊索由吊钩上自动脱落的保险装置。 f卷筒保险装置，是防止卷筒钢丝绳松脱勒出的安全装置。 如果安全防护装置不健全或辅助操作功能失灵，将不能防止司机误操作起重设备，导致事故链延续。
5）对起重作业吊具与索具风险因素认识不足
吊带、钢丝绳、卸扣、滑轮等起重作业吊具与索具是按国家标准规定生产、检验、具有合格证和维护、保养说明书的产品，应检验合格，建立特种设备安全技术档案；在用期间，应按照安全技术规范的要求，定期进行维护保养，定期检验。作业前，应对吊具与索具进行检查，必须无烧伤、褪色、打节、断裂等破损；同时，应检查与所吊运物品的种类、环境条件及安全工作负荷等具体要求相适应。否则，将留下事故隐患。 （2）起重吊装作业过程中的事故原因分析
起重机械通常具在庞大的结构和比较复杂的机构，作业过程中常常是几个不同方向的运动同时操作，需要在较大的范围内运行，活动空间大，技术难度大。同时，吊运的重物多种多样，载荷也是不确定的。吊件从几百千克到几十吨，有的重达上百吨，体积大且不规则，还有散粒、热融和易燃易爆危险品等，使吊装作业过程复杂而危险。在生产、检修作业与项目施工过程中，起重吊装作业事故原因主要表现在4个方面。
1)起重指挥风险原因
在起重吊装作业过程中，指挥人员首先要对被吊物体重量、吊运线路、吊装位置等清楚，较大的起重吊装作业，还应熟知《吊装安全施工方案》。指挥作业时，指挥人员应站安全位置上，佩戴鲜明的标志，使用标准的信号与司机进行联系。若同时用2台起重机吊运同一负载时，指挥人员应双手分别指挥各台起重机，以确保同步吊运。负载降落前，必须确认降落区域安全时，方可发出降落信号。同时，应注意风载荷对物体引起的受力变化。如指挥人员业务不熟或精神不集中，都潜在着作业风险。 2)起重机械操作风险原因
起重机械操作人员在吊装作业时，首先要将吊车四脚支稳。吊车四脚的枕木应采用坚硬的，并且要求排列紧凑，面积按现场实际情况大于支腿板底部面积。同时，枕木的布置必须保持水平，以确保液压干斤顶与支腿板保持垂直。若液压千斤顶与支腿板保持不垂直，可能产生支腿板球铰接处失效或支腿板在枕木上产生滑移而损坏或导致油缸损坏。另外，不能在支腿梁下布置枕木，这会由于倾翻点移向车体而降低稳定性。严禁将吊车支腿设置在不平稳的地面上。
在吊装作业过程中，司机须熟练掌握标准规定的通用手势信号和有关的各种指挥信号，并与指挥人员密切配合。当指挥信号不明时，司机应发出“重复”信号询问，明确指挥意图后，方可开车。当指挥人员发出信号违反标准的规定时，司机有权拒绝执行。在开车前必须鸣铃示警，必要时，在吊运中也要鸣铃，通知负载威胁的地面人员撤离。在吊运过程中，重物吊运路线及吊运指定位置和重物降落点，司机只能服从指挥人员指挥。司机在操作起重机械作业时，吊车臂杆转动过快会产生冲击载荷；快速松钩会产生起重臂向后倾翻；突然在起重机施加载荷也会产生冲击载荷，甚至起重臂弯折。注意升降速度，防止冲击载荷，是起重机械操作人员的基本操作技能。侧向拉扯重物是不容许的，严禁歪拉斜吊。同时，司机对任何人发出的“紧急停止”信号都应服从。否则，都有产生事故的可能。 3)司索作业风险原因
司索作业人员在吊装作业时，首先要检查吊具与索具是否完好，与所吊运物品的种类、环境条件及安全工作负荷等具体要求是否适应。吊具不得超过其额定起重量，吊索不得超过其最大安全工作载荷。选择物体的吊点时，通常利用厂家已设计好的吊耳没有吊耳或实际情况不容许使用吊耳时，应按照设备结构特点、吊装稳定性要求以及吊装机械进行选择。吊挂前，应确认重物上设置的起重吊挂连接处是否牢固可靠；不得损坏吊重物品与吊具、索具，必要时应在吊重物品与吊具、索具间加保护衬垫。用于绑扎的吊索不得用插接、打结或绳卡固定连接的方法缩短或加长。采用穿套结索法。应选用足够长的吊索，以确保挡套处角度不超过120。且在挡套处不得向下施加损坏吊索的压紧力。吊索绕过吊重的曲率半径应不小于该绳径的2倍。利用兜底吊法进行绑扎时应特别注意掌握被吊物体的水平，防止发生倾斜甚至滑脱(避免出现本文中事故案例二的情况)。如果在物体多打一道圈，将能牢牢控制物体。绑扎吊运大型或薄壁物件时，应采取加固措施。提升作业前应确认绑扎、吊挂是否可靠。若用吊带在进行吊装作业时，吊带长度应足够，以确保捆绑受力点在吊带本身，不能出现在端部或接合处。否则，都有产生事故的可能。(3)其他方面原因分析
起重吊装作业事故除了上述起重吊装作业风险原因可能产生以外，尚有部分事故是因为其他方面的原因造成的。原因一：吊车司机在没有起重指挥的情况下，操作吊篮突然上升，离地3m左右并停滞在空中。焊工用绳子在吊篮上捆扎，寻求向下溜滑到地面的途径。起重作业人员恶意嘻戏，酿成事故，严重违反《起重作业安全管理规定》。原因二：起重吊装作业的周边，没有设立警戒线或管理、监护不到位，无关人员进入吊装作业区域，造成事故。原因三：与有关部门人员联系、勾通不够，周围进行有毒、有害气体排放等作业，造成起重吊装作业人员伤害，产生事故等，也是造成起重吊装作业事故的原因之一。
5、吊装事故预防措施 （1）、起重吊装安全技术一般规定 1）吊装前应编制施工组织设计或制订施工方案,明确起重吊装安全技术要点和保证安全的技术措施。施工方案必须经上一级主管部门审批监理公司审核后方可实施。 2）参加吊装的人员应经体格检查合格。在开始吊装前应进行安全技术教育和安全技术交底。 3）吊装工作开始前，应对起重运输和吊装设备以及所用索具、卡环、夹具、卡具、锚锭等的规格、技术性能进行细致检查或试验，发现有损坏或松动现象，应立即调换或修好。起重设备应进行试运转，发现转动不灵活、有磨损的应及时修理；重要构件吊装前应进行试吊，经检查各部位正常后才可进行正式吊装。
4）司机、指挥和起重人员必须经过培训，经有关部门考核合格后，方能上岗作业。高空作业时必须按高处作业的要求挂好安全带，并做好必要的防护工作。
5）对吊装区域不安全因素和不安全的环境，要进行检查、清除或采取保护措施。如对输电线路的妨碍，如何确保与高压线路的安全距离；作业周围是否涉及到主要通道、警戒线的范围、场地的平整度；作业中如遇大风怎么采取措施等不利条件都要准备好对策措施。
6）做好吊装作业前的准备工作是十分重要的，如检查起吊用具和防护设施；对辅助用具的准备、检查；确定吊物回转半径范围、吊物的落点等情况的准备工作。
7）吊装中要熟悉和掌握捆绑技术，及捆绑的要点。应根据形状找中心、吊点的数目和绑扎点、捆绑中要考虑吊索间的夹角；起吊过程中必须做到“十不吊”的规定，参与吊装作业的指挥、司机要严格遵守。
8）严禁任何人在已起吊的构件下停留或穿行，已吊起的构件不准长时间在空中停留。 9）起重作业人员在吊装过程中要选择安全位置，防止吊物的冲击、晃动、坠落伤人发生事故。
10）起重指挥人员必须坚守岗位，准确、及时传递信号，司机要对指挥发的信号、吊物的捆绑情况、运行通道、起降的空间，确认无误后才能进行操作。多人捆扎时，只能由一人负责指挥。
11）起吊作业前，应对机械进行检查，安全装置要完好，灵敏。起吊满载或接近满载时，应先将吊物吊起离地20㎝处停机检查，检查起重设备的稳定性、制动器的可靠性、吊物的平稳性、绑扎的牢固性。确认无误后方可再行起吊。吊运中起降要平稳，不能忽快忽慢和突然制动。
12）对自制或改装的起重机械、桅杆起重设备，在使用前，要认真检查和试验、鉴定，确认合格后方准使用。 （2）、防止高空坠落措施
1）吊装人员应戴安全帽;高空作业人员应佩安全带,穿防滑鞋,带工具袋。
2）吊装工作区应有明显标志，并设有专人警戒，与吊装无关人员严禁入内。起重机工作时，起重臂杆放旋转半径范围内，严禁站人或通过。
3）运输、吊装构件时，严禁在被运输、吊装的构上站人指挥和放置材料、材料工具。 4）高空作业施工人员应站在操作平台或轻便梯子上工作。吊装层应设临时安全防护栏杆或采取其他安全措施。
5）登高用梯子、临时操作平台应绑扎牢靠；梯子与地面夹角以60～70°为宜，操作平台跳板应铺平绑扎，严禁出现挑头板。 （3）、防物体落下伤人
1）高空往地面运输物件时，应用绳捆好吊下。吊装时，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。零星材料和物件必须用吊笼或钢丝绳、保险绳捆扎牢固后才能吊运和传递，不得随意抛掷材料物体、工具，防止滑脱伤人或意外事故。