合格证的焊工施焊。
13 焊缝出现裂纹等焊接缺陷时,焊工不得擅自处理,应查清原因,制订修补工艺后方可处理。
14 焊缝同一部位的返修次数,不得超过两次。当超过两次时, 应按返修工艺进行。 15.焊接设备
根据气柜的焊接工作量及焊缝形式，我公司准备如下主要焊接设备见下表： 序号 设备名称 1 自动平焊机 2 CO2气体保护焊机 3 直流电焊机 16焊接材料 17.焊接材料的选用见下表
序号 材质 焊条牌号 1 Q235B+ Q235B J422点焊 18.焊接材料管理 焊丝牌号 焊丝牌号 焊剂牌号 ER50-6 H08A HJ431 型号及规格 单位 台 台 台 数量 2 2 8 备注 18.1焊接材料在入库前检查其装箱单、出厂质量证明书等文件，检查焊材包装情况及核对标识无误后方可入库。入库后应根据焊材的种类、型号、批号分类摆放。存放焊材的库房应设置干燥通风，库内温度大于10℃、相对温度不大于60%，应安放温度计作好记录。
18.2焊接材料中的焊条和焊剂应按下表参数进行烘干和保温。
焊材牌号 J422 HJ431 烘干温度℃ 150—200 250—300 恒温时间h 1 2 保温温度℃ 100—150 100—150 备注 18.3焊接材料应设置专人负责保管，掌握焊材库的温度、湿度状况及焊材库入库量及出库量。在使用焊条时就将其放于保温筒内随用随取，当湿度为80—90%时使用时间不超过2小时，湿度小于80%时使用时间不超过4小时，超过这些时间应重新按规定进行烘干。但烘干次数最多为三次（包括第一次）。
18.4对于回收的焊剂应集中存放，以使重新烘干。不得与使用过的焊剂混放。
第8章 施工方案
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第一节 测量
1.1 测量执行国家标准《工程测量规范》(GB 50026-93)和设计提出的特殊要求。 1.2 平面控制依据: 工程建筑施工单位移交的柜体中心点、 方向轴线等测量资料; 1.3 高程控制依据: 测绘院提供的高程原始点;工程建筑施工单位移交的二级控制点。
1.4 工程沉降位移观测,依据工程总包单位移交的资料进行。 1.5 施工图纸及设计变更 2 准备工作 2.1 人员配备
测量员2名。负责具体施测工作。所有人员必须持有测量放线或验线上岗证。 2.2 仪器设备配备所用测量仪器和量具,必须经市级计量监督局受权的检定单位检定的合格产品,配有合格检定证书,并保证有效期。 2.3 资料及点线交接
上道工序要移交的测量资料,并进行实地交点。对移交的测量资料进行书面验收检查。当内业资料无问题时,方可实地进行基准线、轴线、水准点、标高点等的复查工作。其精度应符合规程规范的要求,若不符合应由原施测单位进行调整。
3 施测方法
3.1 轴线、中心测量
全面复测检查建筑施工单位移交的轴线和中心线, 经检查符合规定后,根据需要增加控制轴线和平面点。 3.2 垂直度的控制
根据工程的进展情况, 使用2台经纬仪,按正交的方法,对支架进行垂直控制。 4 技术要求
4.1 设计有特殊要求的施测项目,按设计要求进行;无特殊要求的,则执行测量规程规范的要求。
4.2 测量控制标板与测量水准基准点的制作,按有关要求进行。埋设在便于使用、而不易被施工破坏的位置。施工过程中要加强保护。
4.3 对于技术要求标高测量精度在±2mm以内的,均用N3水准仪施测;大于±2mm的,可采用N2水准仪。
4.4 使用全站仪测距前, 必须采用简易复检方法,复检出仪器当时状况下的固定误差,以便测距时减弱误差。
4.5 使用钢尺丈量距离时,必须根据情况进行尺长改正、高差改正、温度改正和垂直改正,减弱误差。
4.6 所有测量数据和结果,要随时整理。做到数据齐全、完整、准确、及时。 5 测量控制
气柜呈圆形, 各种测量控制均以圆心和十字轴线为基准,按角度和半径距离控制,另外煤气柜基础呈球冠形,观测点不在一个平面内,给测量控制带来很大难度, 测量控制主要使用全站仪,可大大提高不平观测面内距离的精确测量和角度测量的精度,并提高效率。
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5.1 基础复测和底板施工
5.1.1 基础复测主要检查煤气柜中心轴线和中心点情况,并在砼基础中心位置和柜外侧适当位置设置钢板预埋件,标明中心点和中心线,长久保留,作为施工全过程的测量控制基标。
5.1.2 基础复测主要检查基础砼的球面度,检查前计算出不同半径点的理论标高值,与实测值对比。
5.1.3 底板铺设前, 要将每块钢板的排板位置标注在基础砼上面,作为底板铺设的依据。
5.1.4 底板焊接后,使用全站仪放出侧板圆周控制线,作为安装基准。
5.1.5 测量检查底板的平整度,检查前计算出不同半径点的理论标高值,与实测实测值对比。
5.1.6 在底板上面按角度、半径距离标出活塞支柱底板位置,并安装焊接底板。 5.2 活塞板施工
5.2.1 将每块活塞板的排板位置标注在底板上,作为活塞板的铺设依据。 5.2.2 活塞板焊接完成后,按平面角度、半径距离标出活塞环梁的位置。
5.2.3 测量检查活塞板的平整度,检查前计算出不同半径点的理论标高值,与实测值对比。
5.3 立柱和侧板施工
5.3.1 立柱和侧板施工, 主要控制立柱轴线与定位轴线的偏移,同时控制垂直度。 5.3.2 立柱分段与侧板交替安装,侧板的立向和环向焊接对立柱的垂直度影响很大, 立柱安装时,柱顶要向外侧偏移5～7mm,侧板焊接时,要随时测控,随时调整,保证侧板焊接结束时,立柱垂直度回到标准之内。 5.4 柜顶结构安装
5.4.1 柜顶结构地面装配,整体提升。地面装配时的球面度是控制的难点和重点。 5.4.2 施工前要计算出预设施工支架的平面位置和上标高数值,支架设置时严格按设计位置安装,严格控制支架顶面标高。
5.4.3 顶梁安装时,要随时检查各点的实际标高值,与理论数值比较,发现问题及时解决。
5.5 柜内结构施工
5.5.1 柜内结构包括T挡板台架、T挡板支架和活塞支架3部分, 自成体系,但又相互关联,构成皮膜密封干式煤气柜的关键,是气柜灵活运行的关键,也是测量控制的一个重点。
5.5.2 测量控制必须使用与其它部位相同的一个中心基准点和轴线,使用全站仪进行角度和半径测量。
5.5.3 局部垂直度控制可使用挂线尺量的方法。
第2节 底板装配焊接
1.底板是气柜的重要组成部分, 应考虑优先施工。底板外圈采用对接焊连接，其它板均采用搭接焊连接，搭接长度按图纸的要求，但不得小于最小搭接长度，最厚处为三块板搭接。安装时以中央板为中心以十字形向外铺设，底板下表面应涂以焦油，各块底
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上表面连接处焊后磨平，底板外圈设有1/10坡度，便于排水。 2 装配焊接工艺的确定
2.1 焊接结构产生变形的原因
2.1.1 焊接结构由于在焊接过程中对焊件进行了局部的、 不均匀的加热。焊接后焊缝附近受热区的金属产生沿焊缝长度方向和垂直方向的收缩,必然会产生焊接变形及应力。
2.1.2 同时结构的材质、 结构刚度、焊缝在结构上的位置、环境温度和焊接顺序、焊接方向等也是造成焊接变形及应力的因素。
2.1.3 气柜底板面积大、板材薄、焊缝长、结构刚度小(平面几乎不受约束),焊接过程中产生的局部收缩必然会以底板的凹凸变形体现出来。 2.2 减少焊接变形的措施原则
2.2.1 确定合理的装配和焊接顺序, 尽可能减小边缘的拘束,增加自由收缩度。 2.2.2 减少焊接线能量。即选择小直径焊条, 减小焊接电流,焊脚不宜过大。
2.2.3 分散焊接热量。对板边施加热量越大,越集中,焊接变形就越大,所以要采取以焊缝中心开始,向两侧分段反向焊的焊接顺序。
2.2.4 减小一次焊接单元焊缝长度,减少纵向拘束度,减小纵向收缩值。 2.2.5尽量减少焊件的加热点和次数。如不在板块上焊吊耳和装配卡具等。 2.2.6 采取板面加强法。即在板块上加压重物,控制板块平面外变形。 3 装配顺序
3.1 装配单元划分和装配焊接顺序装配单元划分见图3-1。
图3-1
拟计划以底板十字中心线为界(即十字形基准板) ,将底板划分为4个装配焊接1/4
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单元。
每个1/4单元以锯齿形接缝再分成2个1/8单元,每个1/8单元再以球壳与扇形板接缝为界分成2个装配部位。
即共4个1/4单元,8个1/8单元,16个装配部位(8个球壳板和8个扇形板部位)。 3.2 装配焊接顺序
3.2.1 分别组焊16个装配部位(即8个球壳板和8个扇形板部位)。
3.2.2 再分别将16个部位每1个球壳板与对应的1个扇形板装配焊接成8个1/8单元(即装配焊接球壳与扇形板接缝)。 3.2.3 再分别将 8个1/8单元每2个组焊成4个1/4单元(即装配焊接锯齿形接缝)。 3.2.4 再分别将4个1/4单元每2个组焊成东西2个1/2半圆 (即装配焊接东西方向的2条接缝)。
3.2.5 最后将东西2个1/2半园组成1个整体底板。 (即装配焊接南北方向的1条接缝)。
4 装配要求
4.1 运输要使用专用台架,不得直接用钢绳装卸。 4.2 不得在钢板上焊接吊耳,吊装使用竖吊钢板钳。
4.3 运输和吊装时造成的构件局部变形要修理平整后再安装。
4.4 装配前要在基础上做出板边控制线, 严格按线装配,确保搭接尺寸符合设计要求。
4.5 装配接缝时不焊或少焊装配卡具,应使用压重块和撬棍配合对口。
4.6 对口点焊要尽量减少,焊脚不大于3mm,长度不大于30mm。对口点焊需要断开时要用角向磨光机磨开,不得用气焊切割。
4.7 装配前底板底面的面漆要涂刷完。 涂刷油漆要严格按油漆使用说明施工,严格控制配比。
4.8 按标准检查验收构件, 不合格不得使用,底板制作允差和检验方法见表3-1。 4.9 按标准装配,检查合格后方可进行焊接,底板装配的允许偏差见下表。 底板制作允许偏差和检验方法表 序号 项 目 允差(mm) 检 验 方 法 1 长度、宽度 对接 ±1 用尺检查 2 两对角线之差 搭接 ±2 3 对接 2 用尺检查 4 搭接 3 5 边缘不直度 ±1 拉线、用尺检查 6 局部挠矢高 3 用1米直尺检查 7 弧形板与样板间隙 2 用1.5m样板和尺检查 纯边 ±1 用焊接检查尺检查 8 坡口 角度 ±2.5°
底板装配的允许偏差表 序号 项 目 允差(mm) 检 验 方 法 1 搭接长度(a) -0 +10 用焊接检查尺和直尺检查 20