2 3 4 缝隙(Δ) 对口错边(Δ) 间隙(a) 1.5 3 ±1
第3节 活塞板装配焊接
1.活塞板是气柜的重要组成部分,是气柜的第2个施工项目。安装时以中央板为中心向外铺设。
2.组装焊接工艺的确定
2.1 焊接结构产生变形的原因
2.1.1 焊接结构由于在焊接过程中对焊件进行了局部的、不均匀的加热。焊接后焊缝附近受热区的金属产生沿焊缝长度方向和垂直方向的收缩,必然会产生焊接变形及应力。
2.1.2 同时结构的材质、结构刚度、焊缝在结构上的位置、环境温度和焊接顺序、焊接方向等也是造成焊接变形及应力的因素。
2.1.3 活塞板面积大、板材薄、焊缝长、结构刚度小,焊接过程中产生的局部收缩必然会以板的凹凸变形体现出来。 2.2 减少焊接变形的措施原则
2.2.1 确定合理的装配和焊接顺序, 尽可能减小边缘的拘束,增加自由收缩度。 2.2.2 减少焊接线能量。即选择小直径焊条, 减小焊接电流,焊脚不宜过大。
2.2.3 分散焊接热量。对板边施加热量越大,越集中,焊接变形就越大,所以要采取以焊缝中心开始,向两侧分段反向焊的焊接顺序。
2.2.4 减小一次焊接单元焊缝长度,减少纵向拘束度,减小纵向收缩值。
2.2.5 尽量减少焊件的加热点和次数。 如不在板块上焊接吊耳和装配卡具等。 2.2.6 采取板面加强法。即在板块上加压重物,控制板块平面外变形。 3 装配顺序
3.1 装配单元划分和装配焊接顺序 3.1.1 装配单元划分参见图3-1。
以活塞板十字中心线为界(即十字形基准板) 划分为4个1/4装配焊接单元。
每个1/4单元以锯齿形缝再分成2个1/8单元,每个1/4单元再以球壳与扇形板接缝为界分成2个装配部位。
即共4个1/4单元,8个1/8单元,16个装配部位(8个球壳板和8个扇形板部位)。 3.2 装配焊接顺序
3.2.1 分别组焊16个装配部位(即8个球壳板和8个扇形板部位)。
3.2.2 再分别将16个部位每1个球壳板与对应的1个扇形板装配焊接成8个1/8单元,即装配焊接球壳与扇形板接缝。
3.2.3 再分别将8个1/8单元每2个组焊成4个1/4单元 (即装配焊接锯齿形接缝。 3.2.4 再分别将4个1/4单元每2个组焊成东西2个1/2半圆, 即装配焊接东西方向的2条接缝。
3.2.5 最后将东西2个1/2半圆组成1个整体活塞板 (即装配焊接南北方向的1条接缝)。
21
4.按标准装配检查合格后方可进行焊接,允许偏差和检验方法见下表。 底板制作允许偏差和检验方法表 序号 项 目 允差(mm) 检 验 方 法 对接 ±1 1 长度、宽度 用尺检查 搭接 ±2 对接 2 2 两对角线之差 用尺检查 搭接 3 3 边缘不直度 ±1 拉线、用尺检查 4 局部挠矢高 3 用1米直尺检查 5 弧形板与样板间隙 2 用1.5m样板和尺检查 纯边 ±1 6 坡口 用焊接检查尺检查 角度 ±2.5°
底板装配的允许偏差表 序号 项 目 允差(mm) 检 验 方 法 1 搭接长度(a) -0 +10 2 缝隙(Δ) 1.5 用焊接检查尺和直尺检查 3 对口错边(Δ) 3 4 间隙(a) ±1 5.焊接质量标准和检验方法 焊接允许偏差检验方法表 序号 项 目 允差(mm) 检查方法 余高 0.5～2.5 1 对接焊缝 错边 2 用焊缝量规检查,数量不少于5％ 余高 0～1.5 2 角焊缝 焊角宽 0～1.5
第4节 侧板和立柱装配焊接
1.侧板和立柱安装项目是气柜工程的重要组成部分。立柱共10根, 2.施工特点
工艺复杂,质量要求高;构件数量大,规格品种多;焊接工作量大,质量要求高;地面组装量大,施工时间长。 2 施工方法
侧板和立柱施工,主要分为地面组装和安装2部分。 2.1 侧板地面组装
2.1.1 制作壁板组装胎架。必须保证台架的曲率, 设置加强筋角钢固定用夹具等。 2.1.2 地面组装前按图纸尺寸在加强筋角钢上进行肋板的定位焊接。
2.1.3 将壁板放置在组装台架上并用夹具固定使之与台架曲率相吻合,标记上加强筋角钢的位置后,对加强筋角钢进行定位焊接。
22
2.1.4 焊接只进行侧板与加强筋角钢下部的不连续焊缝和肋板的焊接,加强筋角钢上部的连续焊缝留在正式安装后进行。
2.1.7 第1带侧板,为了尽量减少与底板的间隙,不能与加强筋角钢进行地面组装。 2.2 第1节立柱装配安装 立柱安装使用吊车顺次进行。
2.2.1 立柱安装前要复测基础,立柱上要标记标高和中心控制点。
2.2.2设置立柱与抗风架的地面组装台架,使用台架将每2根立柱和1件抗风架组装成单门架。为了保证组装单元的整体稳定, 单门架下端要加设1根临时加固梁。
2.2.3 按图纸位置进行单门架的安装。 安装前立柱上要设置钢丝绳用于找正固定。 2.2.4 立柱找正用钢丝绳要预张拉到每1根立柱外倾5mm左右。
2.2.5 第一层全部10根立柱安装后进行找正。合格后再进行抗风架的焊接。 2.3 第1带侧板的安装
2.3.1 第1带侧板,为了尽量减少底板与基础间的间隙,不能与加强筋角钢实行地面组装, 要先用螺栓将加强筋角钢安装到立柱上,接着按照底板上的侧板标记线,在加强筋角钢和底板上进行定位焊接,至底圈完成。
2.3.2 将第2带以后的侧板顺次吊装并用螺栓将加强筋角钢与立柱固定。接着一面进行侧板相互接口的装配,一面进行定位焊接。定位焊接由纵焊缝开始进行,要尽量减少定位焊接点和焊接长度。
2.3.3 第1组侧板的正式焊接, 要在定位焊接完成后进行。焊接要先纵缝后环缝顺序进行。焊工要均匀分段布置,分段退焊。
2.3.4 侧板焊接后,要进行焊缝真空检查至合格。 真空检查至燃料气接触的部分为止。 2.4 第2节及以后立柱的安装
2.4.1 第1节立柱和第1组侧板安装完毕后, 要进行立柱垂直度的复测,用于第2节立柱安装时参考修整。
第2节及以后立柱的安装方法同第1节方法相同。
2.4.2 立柱和抗风架全周安装焊接后, 将吊耳焊在顶部悬挂5t手拉葫芦共计10台，导链下部钩头挂在柜顶吊耳上以便进行第2组侧板的安装。 如此重复，直到柜顶就位。 4 焊接要求
4.1 使用图纸要求焊条施焊,焊条直径∮4.0和∮3.2mm。
4.2 焊接电流在90～130A范围内经试焊确定,以小电流为宜。电流和焊速在同一焊接部位要统一,由焊工工长掌握。
4.3 焊接前焊条必须经300℃左右烘焙1小时,随烘随用。
4.4 焊前必须对焊缝进行打磨,并清除铁锈、油污和水等杂物。
4.5 侧板焊接要在1带全部装配点固后方可开始。要先纵后环缝的顺序进行,焊式要全周均匀布置。焊接要采取分段退焊的方法。 4.6 抗风架焊接时焊工要全周均匀布置。
4.7 侧板焊接完成后要进行焊缝真空检查,发现漏点要进行修补并复查。
23
第5节 柜顶装配焊接
1.柜顶为球冠状, 中心起拱,由柜顶板和起支撑作用的型钢格状梁组成，柜顶中央设通风孔。
1.2 施工特点
柜顶为球冠形,空间关系复杂,柜顶大面积薄板构成, 焊接极易产生变形。 1.3 施工项目和程序
1.3.1 柜顶外环梁装配焊接;
1.3.2 设置柜顶梁装配临时支架系统; 1.3.3 柜顶梁安装、焊接与涂漆; 1.3.4 柜顶板安装、焊接与涂漆; 1.3.5 柜顶帽等柜顶附件安装; 1.3.7 柜顶整体提升固定。 2 施工工艺
2.1 柜顶梁装配临时支架系统的设置。球冠柜顶梁,弧形角钢梁分段地面装配,平面点和标高控制是关键。使用电算法精确计算球面各点三向坐标,确定支架的平面位置和高度,保证装配时各控制点的精度,支架的设置见下图。
2.2 在支架上分段安装弧形顶梁。每安装一段要调整固定一段,安装从通过十字轴线的梁段开始,逐步向两侧推进,以保证位置正确和整体稳定。
2.3 柜顶板安装以控制变形为主, 从中心向四同推进,安装程序与底板施工相同,划分为见个单元进行,单元划分和焊接程序参见《第2节 底板装配焊接》 3 密封皮膜吊装施工
3.1橡胶皮膜面积大、强度低, 安全提升到安装装置难度很大。另外,如何保证皮膜与角钢圈螺栓孔一一对应, 不出现大的偏差,同时保证接口密封不泄漏,也是整修气柜安
24
装质量的关键。
3.2 根据皮膜面积大、强度低的特点,在柜顶通风孔设置5台手动卷扬机,采用多点吊装,吊点等距均匀布置以分散重量。制作专用皮膜吊装卡具,对吊点合理固定。皮膜吊装统一卷扬机的操作, 按照指挥信号进行,指挥人员根据皮膜在地面的展开情况和提升高度,指挥卷扬机操作。
3.3 皮膜安装, 重要的是保证皮膜与角钢密封圈螺栓孔一一对应,一一对应的首要条件是角钢密封圈制造和安装的高质量。 角钢密封圈由内、外圈皮膜上、下口共4圈构成,制造时,要按等分段在胎样上用减少累计误差的方法号孔并钻孔, 将孔距的偏差消除在分段内,保证分段长度的正确。各分段要连续预装配,校核接口两端孔距的偏差,并预留出工地接口焊接收缩量。
每圈安装时, 根据总周长,设置分段控制点,分别预安装,将各段控制在控制点内,在控制点内进行校核和调整,无问题时开始精调并固定,整圈固定并经检查合格,方可开始焊接。
3.4 皮膜固定,必须保证接口的密封不泄漏。皮膜与角钢密封圈的接口,设在密封胶条, 安装不当会产生漏气现象,无法保证使用。施工中将人员均匀配置在各个施工段上, 分段负责。同时严格按设计要求操作,首先安装密封胶条,胶条不能出现断开现象和漏上,螺栓紧固取初拧、中拧和终拧的3步操作程序,保证各螺栓受力均匀一致,确保密封程度。
第6节 柜内结构施工
1 概况
柜内结构主要包括T挡板台架、T挡板支架和活塞挡板支架3部分, 分别呈封闭环状。各部分相对独立又相互关联,构成干式柜升降动作的活塞结构,是气柜灵活升降、平稳运行的关键部位。横向水平梁,支撑系统等构成环形桁架式结构,外挂波纹板以保护橡胶皮膜。
2 施工特点 2.1 柜内施工是在柜体立柱、侧板和屋顶施工结束后进行的,侧板只留有一个出入口,可满足运输小型车辆进出和构件进入,构件的运入难度较大,大型起重机无法进入。 2.2 柜内构件数量多,型号复杂,构件按一定角度均匀布置在圆周上,等分线的划分和半径点的设置不好进行,必须使用激光全站仪测控。 3 施工工艺
3.1 使用激光全站仪进行30份等分角度的划分,并在侧板内壁上标记。半径距离使用全站仪测量,提高精度。
3.2 构件在柜外进行部件装配,组焊成便于安装并可满足运输要求的大部件,以提高施工质量,加快施工进度。部件的装配依据结构形式划分,原则是将相邻的2根立柱和之间的支撑系统装配成一个整体。装配在统一的胎具上完成,确保尺寸一致。
3.3 构件安装采用卷扬机的吊装方式进行,柜内共设卷扬机5台,等距布置,可保证各作业面均衡施工,同时作业,提高施工进度。
3.4 结构安装时采用螺栓和点焊固定, 各环全部安装完成后,进行总体检查,无问题后,按照多点、分段、等距、同方向的方法进行焊接,将焊接变形控制在最低限度。
25