中铁二十一局兰新第二双线平安至西宁段 桩板结构施工方案
录。根据放出的桩位中心点，过桩位中心点拉正交十字线在护筒外80-100cm处设置控制桩，然后在桩位处挖比护筒外径大20cm的圆坑，深度1.7m，在坑底填筑20cm的粘土，夯实。把护筒采用钢丝绳吊放进坑内，在护筒上找出护筒的圆心（可采用拉正交十字线法），然后通过控制桩放样，把桩位中心找出，移动护筒使护筒的圆心与桩位中心重合，平面允许误差为50mm，同时用水平尺（或吊线锤）校验护筒竖直度，垂直线倾斜不大于1%，方可在护筒周围回填最佳含水量的粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。
3.3.3.3钻机就位
根据本工程的地质情况和现场实际情况，选用冲击钻机。钻机停放稳当，保证在钻进和运行过程中不产生位移和沉陷，钻头中心与钢护筒顶面中心对位偏差不大于5cm。 3.3.3.4制浆土的选择和要求
为了保证泥浆有良好的性能和技术指标，能有效护壁和悬浮携带钻渣，选择制浆粘土一般选塑性指数大于25，小于0.05mm的粘粒含量大于50%的粘土。肉眼目测，具有下列特征的粘土均可采用： 自然风干后，用手不易掰开捏碎。
干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角。 用刀切开时，切面光滑，颜色较深。
水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后容易搓成直径小于1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多。
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3.3.3.5钻孔
采用冲击法。开钻时，先向孔内加入泥浆和粘土，稳而准地造浆和开孔，使初始成孔坚实、竖直、圆顺，起导向作用，钻进深度超过钻头长度0.5米以后，方可进行正常钻进。钻进过程中，根据不同的地质情况采取不同的钻进速度并及时排渣，并及时往孔内注入泥浆，泥浆粘度控制在16～22S以内，泥浆相对密度控制在1.05～1.15以内。在钻进过程中遇到孤石或探头石时，投入片石夹粘土，再继续钻进，防止桩孔弯曲和倾斜。
钻孔作业按两班制连续进行，及时填写钻孔施工记录，交接班时，交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆进行检验，不符合要求时及时调整。注意地质变化，在地质变化处捞取渣样，判明地层并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。 3.3.3.6成孔检查
钻孔达到设计深度后，用钢筋加工探孔器对成孔的孔径、孔形、倾斜度及孔的中心偏差、孔深进行全面检查，探孔器的直径100cm，长度不小于5米（4－6倍钢笼直径）， 如孔不直、孔壁不圆、孔径减小等情况，应采取相应的处理方法进行处理。成孔允许偏差如下：
孔的中心位置偏移：< 5㎝；桩径：不小于设计；孔深：不小于设计；倾斜度：< 1%孔深；沉渣厚度：不大于10cm。
符合设计及规范要求并报监理工程师检查合格后，立即进行清孔。
3.3.3.7钻孔故障处理
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偏孔：
产生原因：地质一边软一边硬
处理方法：可将钻机钻头提起到偏斜处反复扫孔，直到钻孔正直； 卡钻：
产生原因：孔壁不圆、梅花孔、孔壁缩径或遇孤石。
处理方法：卡钻发生后不能强提，应查明原因和钻头位置，用冲、吸的方法将钻头钻渣松动后再提出。 掉钻:
产生原因：钻头固定不牢或钢丝绳磨损断裂。
处理方法：用打捞叉、钩、绳套等进行打捞。 3.3.3.8清孔
采用换浆法进行清孔,利用钻机的泥浆泵持续吸渣5min～15min左右。清孔时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔后泥浆的含砂率不小于2%，比重不大于1.1，粘度17～20s，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 3.3.3.9钢筋笼加工和安装
钢筋笼的主筋接头采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d。接头经外观检查和力学性能检测合格后，才能正式进行施工，配料时将接头互相错开，使同一截面的钢筋接头小于50%。骨架箍筋用钢筋弯曲机弯制，均采用单面焊，焊接长度不小于10d，箍筋点焊或绑扎在主筋上，采用单面搭接焊，焊接长度不小于10d。钢筋笼加工和安装允许偏差如下：
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受力钢筋顺长度方向加工后的全长：主筋间距±10㎜；箍筋间距±20㎜；骨架外径±10㎜；骨架倾斜度±0.5%；保护层厚度：±20㎜。
钢筋笼在钢筋加工场统一制作，钢筋笼制作完成后，用汽车吊车装入平板汽车运到工地现场用汽车吊车吊装入孔。当加工成多节吊装时，先将底节钢筋笼采用汽车吊提升后，垂直入孔，用两根Φ50mm钢管穿入底节钢筋笼放置在孔口钢护筒，再吊装上节钢筋笼与之对接，节与节之间用单面焊连接，焊缝长度不小于10d。在钢筋笼上焊接钢筋耳环，使钢筋笼在孔内居中，保证钢筋保护层厚度达到要求。 钢筋笼顶面焊接4根与主筋直径相同的定位钢筋，对中调整，然后将定位钢筋焊接在钢护筒上，防止钢筋笼的下沉或上浮。 3.3.3.10灌注水下砼
钢筋笼吊装就位后，立即安装导管检查孔底沉渣合格后进行水下砼灌注，以防坍孔。
对水下砼的性能要求：
水下砼应流动性好，不产生分层和离析现象，坍落度控制在16～22cm。水下砼采用级配良好的河砂，石子采用级配良好的碎石，石子的最大粒径不大于35mm。
采用导管法灌注桩基水下砼，钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20～30cm。导管管节长度，中间节宜为 2m等长，底节可为 4m，漏斗用1m长导管。节与节之间用螺纹套筒连接并加密封圈，导管上口
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接上漏斗。导管的接头拧紧，不得漏气和漏水。在使用前进行密水压力试验，导管下口安装在离孔底0.5m左右，上方用抱箍夹住安放在护筒口。用16吨汽车吊升导管。
根据 V≥(∏d2/4)h1+(∏D2/4)Hc Hc=h2+h3公式计算出初灌量 式中：V-首批混凝土所需数量（m3） d---导管内径（m）
D---井孔直径（m） Hc---首批混凝土在孔内的高度（m） h2----导管初次埋置深度（m）; h2≥1.0m h3---导管底端至钻孔孔底距离，取0.4米。 h1----井孔混凝土面高度达到Hc
即V≥(3.14X0.32)X1.5+(3.14X12/4)X(1+0.4)=1.52 m3 储料斗用吊车吊于漏斗上方，考虑孔径的不均匀，漏斗容积必须大于1.8 m3,一切准备就绪，拨去漏斗内的堵塞漏斗口的阀门进行封底，漏斗内的砼快要漏完时，立即开始向漏斗内送砼，保证初始连续浇筑砼使导管埋入深度大于1m的规范要求。
在灌注过程中随时检测并调整砼的坍落度，并用测锤检测孔内砼面的标高，保证导管插入砼1m～3m。拆除导管时，必须保证导管埋入下层砼2m以上。严防导管提出砼面，造成断桩。
水下砼连续地进行灌注，中途不得停止。当砼供应出现间断时，应每隔几分钟提动一下导管，导管的埋深不能过大，防止导管埋入砼拔不动。当导管被钢筋笼挂住时，应横向摆动导管绕开钢筋，不能强提导管，防止钢筋笼上爬。砼应灌注至设计的桩顶标高并高出1.0m左右，以保证桩顶的砼强度。
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