中铁二十一局兰新第二双线平安至西宁段 桩板结构施工方案
在灌注水下砼过程中，对孔内排出的泥浆进行回收，沉淀后继续使用，多余泥浆经沉积后运到指定地点进行处理，以免造成环境污染。 3.3.4路基施工
DK171+400～DK171+670段路基施工采用水泥改良土进行填筑，桥涵过渡段采用级配碎石填筑。每层摊铺35cm,推土机摊铺并检查摊铺厚度并进行调整，平地机整平，人工整修，压路机振动碾压完成，检测压实度。填筑至设计标高后检测合格后施作挖孔桩。 3.3.5挖孔桩施工
DK171+400～DK171+670路基本体段采用人工挖孔。 1）人工挖孔桩施工方法
（1）开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节为1.0m。
（2）支护壁模板：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置混凝土井圈。第一节护壁以高出地坪50cm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取10cm。 （3）浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C30，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。
（4）检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，
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井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
（5）由于本段路基本体都在2m以内，采用人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车。
（6）桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径，上下应垂直平顺，修整孔壁。
（7）浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。 （8）检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
（9）逐层往下循环作业，将桩孔挖至已完成孔桩深度，清除虚土。 （10）检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
（11）吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（钢筋笼四周，在主筋上每隔2m设一个 定位钢筋，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
（12）浇筑桩身混凝土：桩身混凝土标号为C30。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般
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第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层捣固高度大于1.5m。
（13）混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。 3.4连续板施工方法 3.4.1连续板施工工序
按先浇1#段,合拢段2#段两批完成，先浇筑1#段长27m，合拢段2#段长1m，先浇1#段施工完成后，进行养护1个月后，再浇筑合拢段2#段。合拢时板体温度应控制在15度左右，2#合拢段施工完成后，在连续板的顶面及侧面涂沥青，并及时进行两侧及板顶填料的施工。 详见《桩板结构纵断面图》。
1）待基桩强度达到设计强度80%以上时开挖基坑，截断桩头至设计高程，铺设C25混凝土垫层0.1m（桩顶高出垫层0.1m以保证其伸入连续板0.1m），待施工完成后混凝土强度达到设计要求后，方能进行钢筋混凝土连续板施工。
2）连续板沿纵向至箱形桥并与桥尾之间预留伸缩缝一道，缝宽3cm，共设两道施工缝，伸缩缝位内填充泡沫橡胶板。桩板结构与路基连接处，设置托梁，梁下设置3根桩，将桩板结构置于托梁上，并与路基预留3cm的伸缩缝，伸缩缝内填充泡沫橡胶板。
3）主筋钢筋接头采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d。接头经外观检查和力学性能检测合格后，才能正式进行施工，配料时将接头互相错开，使同一截面的钢筋接头小于50%。分部钢筋均采用单面焊，
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焊接长度不小于10d，加工和安装允许偏差如下：
4）受力钢筋顺长度方向加工后的全长：主筋间距±10㎜；箍筋间距±20㎜；外径±10㎜；骨架倾斜度±0.5%；保护层厚度：±20㎜。
5）伸缩缝施工完成后，在连续板的顶面及侧面涂沥青，并及时进行两侧及板顶填料的施工。 3.4.2接地钢筋连接
每根桩内应有一根钢筋与连续板内一根纵向钢筋连接，每块连续梁顶板内与桩连接的2根纵向钢筋再通过2根横向连接成闭合圈，连接处采用搭接焊，采用单面焊长度不小于100mm,钢筋间十字交叉时采用16mm”L”形钢筋进行焊接。桩内钢筋应距离混凝土表面不大于70mm，在每连续梁顶板内的闭合钢筋圈两端各有一个连接点焊接一根
截面为50mm2,镀锡铜揽，长度为2m。
4、质量控制要点
1）、桩位测量准确，护筒埋设中心线与桩中心线吻合，误差小于5cm，护筒倾斜度小于1%。
2）、反复清孔，直到沉碴厚度符合技术要求。清孔后泥浆浓度尽量降低，以减少泥浆沉淀量。
3）、钢筋笼同一截面钢筋连接接头不超过50%，应间隔搭接，钢筋接头采用单面焊接。安放时应设横杠卡死，防止砼灌注过程中钢筋笼上浮。
4）、测量砼面标高的测量绳必须经过长钢尺比长校核。
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5）、砼灌注前应严格对桩底标高、沉渣厚度、钻孔垂直度、中心位置偏差自检合格后报监理工程师审核。
6）、灌注前，导管应试拼、试压，确认不漏水、连接牢固导管的安装应密封不漏水（安装前进行水密试验），灌注砼前将导管插入孔底，检查导管实际长度与所划刻度是否相符，然后将导管提离孔底30-35cm。
7）、砼灌注前，应充分准备好砼供应，做好一切防范措施，保证每根桩一气呵成。封底砼灌注时，应保证初始砼量能将导管底部埋入砼中不小于1m。桩身砼灌注时，保证孔内水位高度，以免水位较低，桩内裂隙水压力增大，影响砼质量。
8）、灌注过程中，随时测定砼灌注高度，及时调整导管埋入砼深度。拆除导管时，应慢慢上提，不能过猛过速，防止发生断桩，导管埋入深度控制在1.0m～3.0m。砼灌注应连续不间断，万一发生砼灌注中断事故，应根据导管埋深，不停地少量提升导管，并及时恢复灌注。桩顶砼超灌控制在1.0m左右。
9）、砼灌注过程中应认真填写原始记录。 4.1施工质量通病及预防措施 1）塌孔
注意地质变化，防止卵石土特性，应立即采取相应措施缓慢成孔。钻进卵石层遇到地下水时，应投入适量粘土造浆提高泥浆浓度，以防止塌孔。 2）偏孔
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