3、对到工地的原材料、零部件进行保护和保管，以防损伤。 4、检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装初期勤指导，多督促。
5、严格按规定要求进行检查，试验。
6、对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确，包装完好，堆放合理，标识明确。
7、装卸：为确保运输过程安全、可靠，应派人监督装卸货物，严格要求吊装合理，堆放整齐，不允许自由卸货，不允许
在污泥和低洼积水地堆放。
8、要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量教育，共同承担安装质量。 9、现场质量员、检测人员应与安装队伍一道工作；随时检验，不离岗，同时对现场货物装卸，堆放进行质量管理。
10、质量工程师应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量资料，以便及时提供监理人员。
11、生产和安装过程严格行使质量否决权，不经检验不转达序，不合格品不转序。 12、现场出现问题不擅自处理，应由质量工程师会同有关专家和技术人员处理。
13、每道工序安装前由施工员和质量员进行技术质量交底，务使施工人员和安装人员领会要领。
14、经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量手段应配备完善，由质量工程师负责并保管。
15、各部门、各生产人员都应对本工程质量负责，对产生的每种质量问题，都应有相对的纠正措施和经济处罚措施。
A、不按程序文件、作业指导书（工艺文件）操作的，每发现一次扣罚10-100元。
B、每出现一次不合格，应对责任人员扣罚5-20元。
C、检验员失职一次，扣罚当月资金的20%。
D、技术及管理人员每失职一次，应扣罚造成损失的1%-5%，经济损失额由财务部核算。
3.4.2、 施工过程中的质量控制
——加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以减少和预防质量事故、次品的发生。
——坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”，上道工序不合格不得进入下道工序施工，对于质量容易波动、容易
产生质量通病或工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检和技术复核工作，以保证工程质量。
——做好各工序或成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序
的产品。
——及时准备地收集质量保证原始资料，并作好文件归档工作，为整个工程积累原始准确的质量档案，各类资料的整理
和施工进度同步。 四、施工方案 4.1加工制作管理体系
由项目总指挥对本工程各专业班组进行综合协调和控制，根据综合计划按工艺特点对钢结构、网架进行加工制作，主要
单位职责如下：
技术部——负责工艺设计和施工组织设计
供应部——负责原材料供应 质管部——负责质量管理，检验和试验 综合计划部——负责综合协调和总体进度控制
4.2 网架结构制作加工工艺及技术措施 4.2.1 网架结构零部件加工工艺规程
1、杆件
A、由钢管与锥头或封板（锥头或封板内装高强度螺栓）组成。
B、制作按下述工艺过程进行：
钢管采购→检验材质、规格、表面质量→下料、开坡口→与封板或锥头组装点焊→正式焊接→杆件尺寸及焊接质量检验
→抛丸除锈处理→涂装。
C、钢管下料及坡口采用Q1319-1A及QZ11-16×3500自动管子切割机床一次完成。
D、杆件组装点焊：按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用在胎具上组装点焊。
E、杆件连接焊接采用NZC-2×500全自动二氧化碳气体保护焊。确保气体流量、气压。
F、连接焊缝与钢管等强以上，焊丝采用ER49-1。
G、杆件施焊应按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》和JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》规定执行。
H、在Z062全自动杆件抛丸锈机上进行杆件势丸除锈，合格后进行表面涂装。
2、螺栓球
A、螺栓球按下述工艺过程进行
圆钢下料→锻造球坯→正火处理→加工工艺孔及平面→加工各螺栓孔及平面→打印加工号、球号→除锈处理→防腐处理。
B、圆钢下料采用锯床下料，还料相对高度H/D为2-2.5，禁用气割。
C、锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1200℃-1150℃下保温，使温度均匀，终锻温度不低于850℃，锻造设备采用空气
锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。
D、螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行；劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。
E、螺纹孔加工在车床上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加工。
F、在工艺孔平面上打印球号、加工工号。
G、按设计要求进行防腐处理。
3、封板
A、封板的加工按下述工艺过程进行，圆钢下料→机械加工。
B、封板下料采用锯床下料。 C、按封板标准图在车床上加工。
4、锥头
A、锥头的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
B、圆钢下料采用锯床下料。
C、锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在1200℃-1150℃下保温，使温度均匀，终锻温度不低于850℃，锻造
后在空气中自然正火处理。
5、套筒
A、套筒制作按下述工艺过程进行，圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐处理（除锈）。
B、圆钢下料采用锯床下料。
C、用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在1200℃-1150℃下保温，使温度均匀，终锻温度不低于850℃，锻造后在空气中
自然正火处理。
D、按套筒标准图要求车加工。 E、根据设计要求进行除锈处理
6、支座
A、支座加工按下述工艺过程进行：支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板、肋板与球
的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。
B、支座的肋板和底板的下料采用上海伊萨（德国）EXA-500余电脑自动钢板切割机下料。
C、支座底板采用日本PLM-1600L数字平面钻床和摇臂钻床加工。
D、肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接。焊接材料为焊丝：为ER49-1，焊条E4303。肋板与焊接球或螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保
温缓冷。
E、按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
7、支托
A、支托加工按下述工艺过程进行，支托管及支托板下料→焊接。
B、支托管下料采用管子切割机下料。