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收，容易污染环境。在我国，不少城市政府明令限制手工洗车，转而发展的快捷洗
车方式。 1.2 PLC控制全自动洗车机的优越性 PLC控制的全自动洗车机的编程语言容易掌握，是电控人员熟悉的梯形语言，使用术语依然是“继电器”一类术语，大部分与继电器触头链接相对应，是电控人员一目了然。PLC控制使用简单，他的I/O
输入输出信号可以直接连接。 当工作程序需要改变时，只需要改变PLC的内部，重新编写程序，无需对外围进
行重新的改动。
从这些方面已然突出使用PLC控制自
动洗车机的优越性。
1.3 本文的主要工作
第一，叙述可编程控制器，通过论述可编程控制器的各种优点，卓越性能、结
构、原理，有一个总体认识
第二，结合全自动洗车机的控制系统要求，进行硬件、程序设计，从主要部件
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选择、流程分析、程序思路的产生来完成
本次设计任务。
第三，通过对系统的调试和检测，再进行系统性梳理，修正和完善系统的顺利
运行。
分析任务要求及解决方案
(1)分析任务
当发出启动命令时，清洗机开始工作，清洗机接触器和水阀门都打开，汽车进入洗刷范围时，刷子接触器开启，进入刷洗程序。当检测器检测到车子离开时，清洗机接触器、水阀门和刷子接触器全关闭，停止刷洗，发出停机命令，结束刷洗。
(2)解决方案
我们通过以上的分析可以知道，先由人来发出启动命令，自动开启清洗接触器和水阀门；传感器检测到汽车进入清洗范围时，刷子接触器打开靠近汽车进行清洗；传感器检测到汽车离开清洗范围时，刷子接触器停止刷洗；最后我们发出停止命令，清洗机接触器和水阀门停止和关闭。
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2 自动洗车系统设计
2.1 总体设计
本系统是采用PLC顺序控制功能图顺序空制的，顺序控制就是按照生产工艺预先规定的顺序，在各个输入信号作用下，根据内部状态和时间顺序，使生产过程中各个执行机构自动而有序地进行工作。用PLC进行生产过程的顺序控制时，首先要根据系统工艺过程画出顺序功能图，然后将顺序功能图转换成梯形图或指令语句表
顺序功能图主要由步、有向连线、转换、转换条件和动作（或命令）等要素组
成。
与系统的初始状态相对应的步称为初始步，初始状态一般是系统等待起动命令的相对静止的状态。初始步用双线方框表示，每一个顺序功能图至少有一个初始步。
自动洗车机系统就是基于顺序功能图控制。在初始状态下，洗车机处于停止状态。当按下启动按钮时，启动指示灯亮，此时系统同处于初始状态S0，当有车到来时，左极限开关闭合，S20置位，则系统开
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始运行，本案控制要求执行，Y2和Y4置位，使刷子和喷水装置开始执行。当系统按要求执行一个过程后，启动指示灯熄灭，一个工作过程完成，等待下一次的动作开始。
2.2 PLC的基本简介
在工业生产过程中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。1968年美国GM（通用汽车）公司提出取代继电气控制装置的要求，第二年，美国数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这就是第一代可编程序控制器，称Programmable Controller
（PC）。
个人计算机（简称PC）发展起来后，为了方便，也为了反映可编程控制器的功
能特点，可编程序控制器定名为Programmable Logic Controller（PLC），
现在，仍常常将PLC简称PC。
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PLC的定义有许多种。国际电工委员会（IEC）对PLC的定义是：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充
其功能的原则设计。
上世纪80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为30~40%。在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域
处于统治地位的DCS系统.
2.3 PLC的选型
在PLC系统设计时，首先要确定控制方案，下一步就是PLC工程设计选型。工艺流程的特点和应用要求是设计选型的主