另外三台固定床反应器使用多层催化剂系统，为脱除进料中的杂质以及馏分油转化提供了最佳选择。另外通过按尺寸大小、形状及活性对催化剂进行级配，从而将过早形成压降的可能性降至最低。在UFR/VRDS操作中，催化剂会逐渐失去活性并结垢，逐渐丧失促进加氢反应的能力。由于结焦及金属硫化物产生结垢，从而逐渐阻碍了原料分子进入催化剂内部的某些反应场所，为了弥补这一点，必须使反应器升温，升温加快了其余反应场所的反应速度，从而使脱硫（HDS）仍保持在所需水平上。“结垢率”指的是为了弥补催化剂活性损失而必须升温时的速率。其值起始较高，然后渐趋平稳，在开工末期时再次升高。开工期间，结焦及金属结垢的情况决定温度－时间曲线的形状。
开工初期结垢率较高的情形一直持续到在催化剂上形成重油与焦炭的平衡层。与此同时，部分催化场所因金属进料中的金属沉积而失活。根据进料及操作条件，其持续时间一般为1到4个周。在此期间，为了将因结焦而引起的催化剂结垢水平控制在许可范围内，必须逐渐提高固定床层的温度。如果速度高于推荐值，就会使催化剂过度结垢，这是由于新鲜催化剂的活性很高，结焦过多所致。随后，催化剂的活性会因此而下降，同时也会缩短开工周期。
在此之后，即使有更多的金属沉积及结焦形成，催化剂的活性下降也会很慢。为了最大限度的抑制结焦，必须保持高氢分压。临近开工末期时，进料中的金属开始阻塞前面催化剂床层上催化剂的孔隙，因而结垢加速。这就使得未经处理的进料与更为灵敏的下游催化剂接触，从而导致催化剂活性下降更快。 3.2.3.5 氢油比
氢油比的大小直接关系到氢分压和油品在催化剂上的停留时间以及分布，影响油的汽化率。过剩的氢气可起到保护催化剂表面的作用，在一定范围内可防止油料在催化剂表面缩合结焦。另外，气油比增加可及时的将反应热从系统带出，有利于反应床层的热平衡，从而使反应器内温度分布均匀，容易控制。 3.2.3.6 空速
空间速度简称空速。是加氢裂化反应深度的参数，其他条件不变，空速决定了反应物流在催化剂床层的停留时间，反应期的体积及催化剂的用量。
空速的选择必须和原料油的性质、催化剂的活性及转化深度相适应。降低空速，则原料在催化剂上的停留时间延长，反应深度加大，转化率提高。但空
速过低，二次裂解反应加剧，液收降低。另外，由于油分子在催化剂中的停留时间延长，在一定的温度压力下，缩合结焦的机会也随之增加，长期在低空速下运行对催化剂的活性不利。
空速的选择涉及：原料性质、产品要求、操作压力、运转周期、催化剂价格等多种因素。 3.3 技术特点 3.3.1 装置特点
① UFR/VRDS加工的是高硫、高残炭的常减压减四线和减低渣油，通过加氢脱硫、加氢脱残炭、加氢脱金属等反应，生产适合催化裂化的原料。
② UFR是有三个催化剂床层的上流式反应器，其主要的工艺目的是在稳定状态下操作UFR，大幅度地降低进料中的金属含量，以防止固定床反应器内催化剂过早失活。加热后的UFR进料（油氢混合物）进入反应器底部，向上流动通过球型催化剂颗粒填充床层。因为是上流方向，所以UFR催化剂床层轻微悬浮。
③ 优化的换热网络系统，设置原料、常渣、柴油、反应产物等的换热器，利用系统热能加热原料、反应进料、轻烃等，提高了热利用率。加热炉采用余热回收，空气与烟气进行换热，回收烟气中的热量，提高加热炉热效率。
④ 重油加氢装置的DCS控制系统于2009年由原来的ABB公司的Advance 500更新为Honeywell公司PKS R310系统，先进控制系统的平台更新为EAS NODE，先进控制软件最近升级为技术更为先进的Profit suite R320控制器软件。VRDS装置使用了先进控制应用的意义在于，希望通过先进控制的应用可以帮助操作人员实现最大的高附加值产品产率、最小的产品指标富裕量、最小的能量消耗从而获得最大的经济效益。
⑤ UFR/VRDS装置反应器和循环气体系统分为A、B两列。2007年停工后，通过新加流程，使VRDS装置具备单列停开工能力，依靠单系列流程，VRDS装置已经成功实现4次单系列停开工。充分利用催化剂活性，实现渣油处理最大效益。
3.3.2 技术改造
3.3.2.1 烟气余热回收系统 1、项目实施的背景
进入21世纪后，为了适应节能降耗的大趋势，重油加氢装置进行了多项重大节能改造项目，其中就包括加热炉余热回收系统改造。重油加氢装置原有一套加热炉余热回收系统，加热炉高温烟气排入到集合烟道去往废锅做热源产0.8MPa蒸汽，由于燃料中的硫含量较高，废锅的省煤器段难以避免烟气低温露点腐蚀，所以废锅投用很短时间就因省煤器段破坏而停用，5台加热炉的烟气直接排放大气，排烟平均温度340℃，能量损失严重。经过调研，在2006年申报立项，同年对加热炉余热回收系统改造。 2、项目改造的方案
采用热管技术，新上一台空气预热器，将加热炉烟气预热燃烧空气后排入大气。在检修期间，对加热炉衬里进行维修，更换了集合烟道衬里。
VRDS反应加热炉F-1310和F-1311各更换6个低压瓦斯火觜，可以燃烧装置自产低压瓦斯。对4台加热炉的火嘴和阻火器进行了彻底清理。同年检修期间经过工艺改造，加热炉F-1601改用为开工加热炉，VRDS开工正常后停用。
3、项目改造的实施情况
自2006年12月26日投用加热炉余热回收系统后，4台加热炉热效率均提高10%，燃料气单耗下降明显，达到预期的节能效果，经济效益较高。空气预热器投用7个月，运行状况正常，由于严格控制烟气出口温度≮130℃，设备未出现露点腐蚀。本次加热炉余热回收系统改造成功。 4、项目投用情况
自2006年12月投用以来，运行正常，加热炉效率均＞90%。 3.3.2.2 甩减压节能改造改造 1、项目实施的背景
VRDS常渣从常压塔出来后，一部分走1358#出装置，另一部分进减压系统，产品有蜡油、减渣、0.3MPa蒸汽、0.8MPa蒸汽。大部分蜡油作为反应系统的急冷油和稀释油，减渣去罐区，装置能耗较高。经过调查，一常、三常减
三蜡油适合作为反应系统急冷油和稀释油。如果将反应系统的急冷油、稀释油收外来蜡油，有以下优势：（1）提高VRDS装置日处理量；（2）停用减压系统后，可明显的降低VRDS装置的电耗、燃料气；（3）改造换热流程后，原料渣油经过充分取热，可降低加热炉负荷，减少瓦斯用量。综上，停用减压系统是一项节能降耗的重要举措。 2、项目改造的方案
(1). 通过改变叶轮提高常压塔底泵P1506&A的扬程；
(2). 取消0.8MPa、0.3MPa蒸汽发生器各两台及除氧水加热器，其位置放
置新增6台换热器，常底渣油冷却器利旧原有冷换设备；
(3). 减压塔停开后，封油和急冷油收三常减三或一常减三； (4). 改动流程，将减压炉作为开工炉使用；
(5). 减压炉停运后，0.8MPa蒸汽温位不够，常压塔底吹汽改用1.0MPa蒸
汽代替；
(6). 原有利旧部分换热器由4管程改为2管程以减小压降。
3、项目改造的实施情况
从VRDS单耗看，2007年1月至6月单耗相对去年同期低，平均降幅3.19 kg标油/t。
甩减压改造后，减压系统停用后，该系统机泵停运，VRDS装置电耗降低，平均降幅1.13kg标油/t。经过甩减压改造，VRDS整体能耗降低幅度大，节省了能源，经济效益明显。 4、项目投用情况
自2006年12月投用以来，运行正常。
存在问题：1、改造后，常渣出装置流程加长，常压塔低液控阀前经过19台换热器，如果液控阀15LIC111全关，容易造成部分换热器憋漏；2、PALL过滤器反冲洗油并常渣一路由于常渣出装置处压力提高至1.0Mpa，无法并入1358#。针对以上问题，车间已联系信息所将液控阀限位，最小只能关至10%开度，避免因全关造成憋压，将PALL过滤器反冲洗油改去796#或798#。 3.3.2.3 新氢机K1030增上无级调量系统 1、项目实施的背景
重油加氢车间VRDS装置与SSOT装置共用三台往复式新氢机，当两套装置正常运行时若同时开启两台往复机，则新氢的排量小，无法满足装置的需要；若同时开三台往复机，则新氢的排量太大，需开三返一阀使新氢返回，造成用电的浪费。 2、项目改造的方案
在这种情况下，在往复机K1030上增设一套贺尔碧格HYDROCOM无级气量调节系统，可以使压缩机负荷在20%-100%之间任意调节，控制压机新氢的排量，从而减少新氢的返回量，节约用电。
K1030的HYDROCOM无级气量调节系统通过精确测量活塞位置，控制气阀打开时间，最终实现无级调量的目的。同时，该系统还有两个压力控制器，可以分别控制二、三级缸的压缩比，从而更好的控制压缩机的工作环境，延长配件使用寿命。 3、项目改造的实施情况
K1030的HYDROCOM无级调量系统于2009年12月10日安装完毕，12月11日上午厂家对系统进行了调试，正常后，于下午开启K1030，HYDROCOM无级调量系统投入运行。运行正常后，HYDROCOM无级调量系统投自动，实现压机负荷在20%-100%之间进行自动调节，按照工艺的需求控制压机的排量，节电效果非常明显。
下表是K1030应用HydroCOM系统后的负荷与电流对照表： 压机负荷 电流A 20% 122 30% 140 40% 156 45% 164 上表表明：压机负荷平均30%时,对应电流约为140A, 若压机负荷降低则电流会更低，节电更多；该机在未投用HydroCOM系统而采用三返一调节方式时，正常工作电流为260A。电机的工作电压为6000V,功率因数COSφ为0.75,可计算出该机在30%负荷运行每小时节省功率为:
P ＝3×U×I×COSφ＝1.732×6000×(260-140) ×0.75＝935.28kw 4、项目经济效益测算
当年节电：935kw×456h÷10000=42.6万度 全年节能量：935kw×8400h÷10000=785.4万度