至4.7MPa，泄压初期调节阀不应开的太大以免损坏火炬系统。
注：B列在循环压缩机入口分液罐出口气相线上还设有压控13PIC-1054和去火炬的流控13FIC-1042的低信号选择开关13FY-1042进行降压。
第二步是通过循环压缩机压缩气体。循环压缩机弥补了气体流经高压气体循环回路中的进料换热器、加热炉、反应器、分离器及冷换器时造成的压力损失。
循环气体压缩机（K-1310/1311）是离心式压缩机，它能够提供足够的压力，使循环压缩机入口分液罐排出的富氢气体在进料泵出口附近的气体注射点的压力达到要求，在催化剂的使用寿命内，气体的重力及循环回路的压降会均匀增大，因此要求提高压缩机的功率。
K-1310压缩机驱动器是一台凝汽式蒸汽透平，出口排向一台表面冷凝器，冷凝水排去除氧器V-1912；K-1311压缩机驱动器是一台背压式蒸汽透平，1.0MPa透平乏汽并入装置内1.0MPa蒸汽管网。
循环压缩机入口必须有足够的气体以免发生“喘振”。喘振是流量大幅度波动的不稳定状态，会损坏压缩机。压缩机产生喘振工况的直接原因是排气管路中的压力过高。由于压缩机在一定转速下对气体所能提供的压力是有限的，因此，当压缩机提供的压力不足以克服气体在排气管中流动所遇到的阻力时，气体在机体内的流速就自然下降，流量减小，气流方向改变，引起对扩压器叶片和叶轮叶片的冲击加剧，冲击损失急剧增大，在叶片的非工作面区域，产生气流边界层严重分离，造成压缩机进出口参数产生强烈波动，机械噪音明显增大，如果流量进一步减小，压缩机性能将出现突变。
一般压缩机都设有防喘振线来避免发生喘振。为防止发生喘振，将把一部分气体由压缩机出口直接返回到高压空冷器的入口，以增加压缩机的流量。在防喘振线上设置防喘振控制器，控制流过返回线的流量，以避免喘振条件。
K-1310最早设计为A、B两列共用的循环机，在其中一列停工时，为降低氢油比，压缩机设有溢回线，溢回线将压缩机排出的部分气体送到了压缩机溢回空冷器（E-1352），然后送往循环压缩机入口分液罐（V-1350），返回压缩机入口。这样就可以在较大范围内安全的操作K-1310，而不会发生喘振，目前正常操作时溢回管线中控制尽量低的流量。压缩机出口过热时会产生高温报
警。
来自循环压缩机的循环气体分成急冷气及反应器循环气两支。加氢反应是放热反应，产生热量。为了控制通过反应器及单个催化剂床层的温升，每列固定床反应器有四个急冷气注入点。
反应进料气与E-1330上游的补充气混合，反应器进料气在E-1330的管程中被加热，然后分成两支，分别进入UFR及固定床反应器。进料气与进料油混合成为UFR或固定床反应器的进料，每列UFR进料气流量应为22600±2400m3/h，剩余气体作为固定床反应器混氢，以确保好的流量分布及反应器进料加热炉的流量充足。 4.1.3 常压分馏部分
UFR/VRDS装置常压塔为带有多层填料段的填料塔，底部通入过热蒸汽汽提出气相轻组分。常压塔顶为瓦斯、石脑油和酸性水，经塔顶空冷器（E-1500）、水冷器（E-1501）冷却至49℃后在缓冲罐（V-1500）内进行气、油、水三相分离。分离出的常顶瓦斯经脱硫塔(C-1502)脱硫化氢后经分液罐V1505，分为两路：一路经过分液罐V-1604后去F-1310、F-1311、F-1410作为燃料气；另一路由15PIC-187控制去火炬的排放量控制常压塔压力。V-1500中部分离出的石脑油部分作为常压塔回流以控制顶温，部分送出装置去罐区。V-1500底部分离出的含硫污水经P-1501升压后去含硫污水处理装置。
常压塔侧线产品柴油在汽提塔(C-1510)重沸汽提出轻组分，塔底重沸器E-1510以常渣做热源，汽提后的产品柴油流经柴油/轻烃换热器(E-1372)，再经水冷器(E-1910A)冷却至50℃出装置。汽提塔顶部汽提出的轻组分返回常压塔。
从柴油抽出线分出一路作为中段回流，用中段回流泵P-1504抽出，经过蒸汽发生器(E-1504，产生0.3MPa蒸汽)冷却至160℃再返回常压塔。
常压塔过汽化油抽出后，可被常压塔过汽化油泵P-1507升压送去稀释油罐作反应稀释油，或并入常压塔低泵P-1506&A入口，与常渣一起送去催化裂化装置。
塔底油被P-1506&A抽出，经柴油汽提塔重沸器(E-1510)、常渣/冷低分油换热器(E-1371)、常渣/冷低分油换热器(E-1370)、常渣/原料换热器(E-1308A～
F)、常渣/原料换热器(E-1307AB)、常渣/原料换热器(E-1306AB)、常渣/原料换热器(E-1305A～D)、常渣/原料换热器(E-1301AB)、常渣/稀释油换热器(E-1300AB)、常渣水冷器(E-1609AB)冷却至105～160℃后，经1358#线送去催化裂化原料罐区，或提压至1.0MPa经796#线直接去一、二催化装置做热进料。
图4-10 常压分馏流程示意图
4.2 工艺原则流程图
（见附录12.1、12.2） 4.3 控制流程图（另印流程图册）
5.0 主要工艺指标和技术经济指标
5.1 设计物料平衡
VRDS装置物料平衡见表5-1。
表5-1 VRDS装置物料平衡表，年开工7936小时
项目 进 料 物料名称 减压渣油 稀释油 纯氢 合计 硫化氢 气体 石脑油 柴油 常压渣油 氨 合计 设计流量Kg/h 151210 38000 2346 191556 5184.4 4837.1 2724．6 17993.9 160456.5 359.5 191556 设计流量t/a 1200000 301568 18617.86 1520185.86 41143.40 38284.67 21622.43 142799.59 1273382.78 2852.99 1520185.86 设计收率% 79.92 20.08 1.24 101.24 2.71 2.53 1.42 9.39 83.76 0.19 101.24 出 料 5.2 主要技术经济指标及装置能耗 5.2.1 公用工程消耗 5.2.1.1 用水量
表5-2 用水量 给水 t/h 序号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 使用地点或用途 急冷油水冷器E-1391 封油冷却器E-1530 柴油冷却器E-1910A 贫胺液冷却器E-1335 常顶气水冷器E-1501 热低分气冷却器E-1365 P1310润滑油冷却器 P1340润滑油冷却排水 t/h 备新鲜循环除盐脱氧循环含硫含油注 水 水 水 水 水 污水 污水 10.6 18 18 80 10 50 6 3 10.6 18 60 80 10 50 6 3