到预热，进料/反应产物换热器有两方面的作用：一方面，将反应产物冷却到373～400℃，另一方面，最大限度地预热UFR进料混合物，从而使反应器进料加热炉（F-1310）的负荷降到最小。但是通过F-1310产生的温升△T应一直保持在25℃或更高一些，以便于在紧急状态下的热量可以从反应系统快速释放出来。
4.1.2.3 进料气/反应产物换热器(E-1312)
固定床反应器补充进料气在进料气/反应产物换热器(E-1312)中通过与反应产物换热后进一步得到预热。换热器E-1312的作用是将反应产物冷却到350～380℃并且加热固定床反应器进料气，它有助于调节固定床反应器的入口温度及热高分(HHPS)的温度。
4.1.2.4 反应器进料加热炉（F-1310）
混合进料从进料/反应产物换热器出来后，在反应器进料加热炉（F-1310）中完成最后阶段的加热，通过控制加热炉瓦斯流量和火焰大小，达到所需的UFR入口温度，F-1310出口温度调节阀13TIC-221控制着加热炉燃料气的流量，另外，每个炉膛内各个温度指示器监视着辐射室内炉管的表面温度（≯577℃）和炉膛温度（≯800℃）。
图4-4 A列高压换热流程
FIC-200进料油HIC-436热高分气FIC-1034氢气HIC-202E-1330FIC-1028热高分油TIC-1053E-1312反应产物E-1310TIC-1052反应进料F1310LIC-391E-1320V-1320固定床混氢
图4-5 B列高压换热流程
FIC-500进料油HIC-736热高分气氢气HIC-502E-1331FIC-1029热高分油TIC-1055E-1313反应产物E-1311TIC-1054反应进料F1311LIC-691FIC-1035E-1321V-1321固定床混氢
4.1.2.5 上流式反应器（UFR）
混合进料被反应器进料加热炉(F-1310/1311)加热后，进入上流式反应器(R-1305)底部，向上流动通过球形催化剂颗粒填充床层。因为是上流方向，所以UFR催化剂床层轻微悬浮。
油汽混合进料进入反应器后，折流锥体削弱了进料的动量。进料流经升气管盘，均与地穿过反应器床层。每台UFR有三个催化剂床层。层见内构件的作用是混合油汽并使反应物质均匀分布。
物流自下而上流经催化剂床层进行加氢脱金属反应，在设计流量下，液体在UFR的平均停留时间为2.5h。
为控制反应温度和减少对催化剂的扰动，上流式反应器设置急冷油（氢）控制反应温度。装置外来的急冷油（减三蜡油）经高压急冷油泵(P-1301A/B)升高压力后注入UFR催化剂床层之间，并由各层间的急冷油(氢)温度控制器调节流量。在急冷油控制失败的情况下，可以及时改入急冷氢防止反应温度超高。
图4-6 急冷油系统流程
氮气净化瓦斯PIC-1202APIC-1202B火炬线第三、四常减压装置减三线蜡油CWSKF1317FIC-1205E1391CWRV-1317FIC-1022FIC-1023HV-1025A列UFR急冷油V1385V1385AB列UFR急冷油P-1301AP-1301B
每列反应器中，UFR是有三个催化剂床层的上流式反应器，其主要工艺目的是大幅度地降低进料中的金属含量，以防止固定床层反应器内催化剂过早失活，UFR的工艺操作原则是维持恒定的气体出口流量，并且使反应器入口温度保持在380～390℃范围内（开工初期为≤380℃，开工末期为≤390℃）。因此，UFR的工艺条件不随原料性质的变化而调整。
油气混合进料进入反应器后，折流锥体消弱了进料的动量。进料流经升气管盘，均匀地穿过反应器内催化剂床层。UFR催化剂床层间内构件的作用是混合油气并使反应物质均匀分布。
每列UFR中主催化剂的总量约为186m3，在设计流量下，以减渣为基础，液体在UFR内的平均停留时间约为2.5小时。
当进料量、进料性质或者VRDS产品规格要求发生变化时，不要为了控制UFR催化剂的活性而将催化剂的平均温度（CAT）调整到390～400℃范围以外，UFR与固定床反应器不同，其温度不应随工艺条件，如进料类型（金属总含量）或进料流量的变化而变化。只有在开工初期的操作中，UFR的温度可以在较大范围内变化。
UFR的入口温度应稳定保持在设计值380～390℃内，可通过调整反应器进料加热炉的火焰大小，燃料气流量来达到UFR入口温度的要求值。如此严格的控制温度是为了保持UFR入口处稳定的粘度和流态，从而最大限度地减小催化剂搅动和磨损。
因为脱金属反应的同时伴有放热反应的加氢反应，所以必须注射急冷油（氢）以控制UFR的温升并达到所需的催化剂平均温度（CAT）。出口温度可
以通过改变注射UFR催化剂床层间的急冷油（氢）的流量大小来控制。层间温度控制器（TIC-1005与TIC-1011）调节急冷油（氢）量。每个控制点的急冷油（氢）流量都是可控的，因此，中部床层的出口温度与顶部床层的基本相同。
稳定的流态有助于保持催化剂床层稳定，同时有助于减少UFR催化剂的磨损，当床层悬浮控制到最小时，催化剂颗粒运动就会受到阻碍，这就避免了颗粒之间的相互摩擦，但是，进料粘度或入口气流量突然增大会加剧床层悬浮以及催化剂颗粒之间的相互摩擦从而产生大量的催化剂粉末，这是应该避免的。在UFR/VRDS装置中，如果新鲜VR进料的粘度过高，就不能实现在最佳稳定流态下操作UFR。因此，UFR的设计中要求能够通过来自VRDS分馏部分的低粘度馏出物的循环来控制进料粘度。控制进料粘度对于保持最佳流态，最大限度的减少UFR催化剂床层事故以及降低固定床层反应器的压降是很重要的。
已部分脱除金属的进料与氢气一起从顶部流出UFR。出口装有出口篮，其上覆盖了一层筛网以防止催化剂跑出。反应产物随后用急冷油（氢）冷却，以达到固定床反应器的进料温度。 4.1.2.6 固定床反应器
反应产物出R-1305/1306顶部后，依次自上而下流经三台固定床反应器(R-1310/1311、R-1320/1321、R-1330/1331)。第一台是单床层的保护性反应器，其它两台均为两个床层的反应器。
油气混合进料在平均氢分压14.43MPa(操作末期为13.82MPa)和催化剂平均温度390℃(操作末期411℃)下进行进一步的加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮和裂解等反应。为控制反应温度，在反应器床层之间和反应器之间连接管线上均设有冷氢注入，采用温控控制冷氢流量。
反应器内构件可实现以下功能： ? 支撑催化剂 ? 均匀分布反应物流 ? 提供温度控制
油气混合进料一经进入反应器，其初始动能受入口篮阻碍而减小。入口篮能够阻挡住所有大颗粒，并使液体均匀分步到下面的多孔塔盘上。在R-1320/21及R-1330/31中，多孔塔盘上通过形成的压降而使油气混合并均匀
将其分布到下面的升气管塔盘。液体汇集在升气管塔盘上并从升气管上的小孔（一个14mm的主孔，距离升气管基板32mm；另一个是16mm的“安全”辅孔，距离升气管基板157mm）排放到催化剂表面下。而R-1310/11中使用的是泡帽塔盘来混合及均匀分配气体和液体。
随后，原料油经过一个多层催化剂级配系统“过滤”以脱除在进料过滤器或UFR中未能脱除的固体颗粒，并使进料均匀分布。除此之外，级配催化剂还能促进脱金属反应。随着油逐渐穿过床层，所接触的催化剂越多，反应速度就越快，反应器系统中包含着多层催化剂，其活性随着深度的增大而增大。顶部床层的催化剂活性最弱，但具有较高的金属容量。这些脱金属催化剂占固定床活性催化剂总量的17%左右。鉴于几乎全部的金属在UFR及第一台固定床反应器中已被脱除，其余83%的固定床催化剂则为活性更强的脱硫/脱氮/脱残碳催化剂，它能更为有效的降低产品油中的硫氮及残碳(MCR)的含量，使其达到所要求的水平。
每列反应器中固定床活性催化剂的装填总量约为240m3，液体在固定床层中的平均停留时间约为3个小时（按设计值量计，以VR为基础）。
因为加氢处理反应是放热反应（产生热量），随着进料通过床层以及反应的逐步进行，催化剂床层的温度也逐渐升高。为了控制通过反应器床层的温升以及反应速度，在催化剂床层间引入了冷氢。由温度控制器（TIC-269，TIC-295，TIC-321,TIC-343）来调节急冷气的流量大小。雪弗隆的经验表明：如果一台反应器中穿过任一床层的温升超过50℃，那么加氢裂化/加氢处理操作就会变得不稳定，甚至失控，非常危险。一般的，在正常操作下，每台反应器中穿过任一床层的温度变化（ΔTbed）不应超过25℃。
同一切线上不同高度（轴向）测得的温度（穿过一个床层的温度变化）表示的是床层内反应的程度。不同切线上同一高度（经向）测得的温度表示反应物流均匀分布的程度。
反应器之间的输油线，反应器入口和催化剂床层间的急冷氢分布盘能够确保反应物质与急冷气充分混合以及油气均匀分布地流向下一床层。反应物质的均匀分布能够抑制热点的产生，最大限度的延长催化剂寿命。
正常情况下，穿过每一列固定床反应器的新鲜催化剂压降约为0.7MPa。在