式中：e：每次沿Z方向切削?k后的退刀量。没有指定R(e) 时，用参数也可以设定。根据程序指令，参数值也改变。
X（U）Z（W）: 切削终点 坐标
?i：X方向的每次循环移动量(无符号，单位：微米)(半径) ?k：Z方向的每次切削移动量(无符号，单位：微米)。 ?d：切削到终点时X方向的退刀量（半径），通常不指定，省略X(U) 和?i时，则视为0。 f：进给速度。
8、外径沟槽复循环（G75）
1）概述：G75指令用于内、外径切槽。 2）格式： G75 R（e）；
G75 X（U）Z（W）P（Δi）Q（Δk） R（Δd） F； R（e）：每次沿径向(X 方向)切削Δi 后的退刀量，单位mm； X（U）Z（W）: 切削终点 坐标； P（Δi）：X 方向的每次切削量，半径值，单位:0.001mm； Q（Δk）：刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量，单位：0.001mm； R（Δd）：刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略。 F: 径向切削进给速度mm/r。
9、G76 P(m)（r）(α)＿ Q（△dmin）＿ R(d) ＿；
G76 X(U)＿ Z(W)＿ R(i)＿P(k)＿ Q(△d)＿F(f) ＿； ①m表示精车重复次数，从1—99；
②r表示螺纹尾端倒角量，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f为螺纹导程），如r=10,倒角量=10x0.1x导程； ③α表示刀尖角度（刀具角度）；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；(m、r、α用地址P同时指定，如：m=2，r=1.2f，α = 60°表示P021260）
④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin作为切削深度；用半径编程指定, (单位：微米μm)
⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定(单位：mm)； Δd ：表示第一次粗切深（半径值,单位：微米μm)；
⑥i：表示锥螺纹的半径差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差；加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，i为负，反之为正。 若i=0,则为直螺纹。 ⑦k：表示螺纹高度（X方向半径值）；(单位：微米μm) ⑧f——螺纹导程(单位：mm)。
二、M功能( 格式：M2 M后可跟2位数 )
M00-- 进给暂停 M01-- 条件暂停 M02-- 程序结束 M03-- 主轴正转 M04-- 主轴反转 M05-- 主轴停转 M08-- 开切削液 M09-- 关切削液 M30-- 程序结束并返回到开始处 M98-- 子程序调用 M99-- 子程序返回。 三、T功能 ( 格式：T4 )
T后则允许跟4位数字，前2位表示刀具号，后2位表示刀具补偿号。如：T0202表示用第二把刀具，其刀具偏置及补偿量等数据在第02号地址中。 四、S功能( 格式：S500 S后可跟4位数 )
用于控制带动工件旋转的主轴的转速。实际加工时，还受到机床面板上的主轴速度修调倍率开关的影响。按公式：N=1000Vc /πD 可根据某材料查得切削速度Vc，然后即可求得N. 例如：若要求车直径为60mm的外圆时切削速度控制到48mm/min，则换算得： N=250 rpm ( 转/分钟 )，则在程序中指令 S250。
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补充2、FANUC Series 0i Mate -MD数控铣床常用命令 G代码 *G00 G01 G02 G03 G04 *G17 G18 G19 G28 G30 *G40 G41 G42 *G43 *G44 *G49 *G94 G95 组别 01 00 02 00 07 解释 G代码 组别 定位（快速移动） G73 直线进给 G74 顺时针切圆弧 G76 逆时针切圆弧 *G80 暂停 G81 XY面选择 G82 XZ面选择 G83 09 YZ面选择 G84 机床返回原点 G85 机床返回第2原点 G86 取消刀具直径偏移 G87 刀具半径左偏移 G88 刀具半径右偏移 G89 刀具长度+方向偏移 *G90 03 刀具长度–方向偏移 G91 取消刀具长度偏移 G92 00 每分进给 G98 10 每转进给 *G99 解释 高速深孔钻循环 左螺旋切削循环 精镗孔循环 取消固定循环 中心钻循环 反镗孔循环 深孔钻削循环 右螺旋切削循环 镗孔循环 镗孔循环 反向镗孔循环 镗孔循环 镗孔循环 使用绝对值命令 使用相对值命令 设置工件坐标系 固定循环返回起始点 返回固定循环R点 08 05 *表示开机时系统默认值 26
补充3、数控车床一般操作流程与加工流程
一、操作流程
1、合上电源总开关，机床送电正常。 2、按通电按钮，给数控系统送电。 3、返参考点（两种方法），将X轴和Z轴分别返参考点，待指示灯亮。 （我校FANUC Series 0i Mate -TD数控车床CAK4085di可省略此步）
4、机床空转，热机5-10分钟，进行日常维护保养，输入加工程序，检查确保输入无误。 5、锁住机床空运行程序，验证程序的正确性。特别要仔细观察各程序的坐标尺寸是否有误，完毕后务必要撤消空运行操作。
6、对刀，装夹试切工件，手动选择各刀具，用试切法测量各刀具的刀补并置入程序规定的刀补单元，手动验证对刀是否正确。注意：小数点和正负符号。 7、以试切工件为基准，用手动方式移动刀架到安全坐标位置。
8、调出当前加工工件的程序，选自动操作方式，选择适当的进给倍率，和快速倍率，按循环启动键，开始自动循环加工，首件加工时应选较低的快移倍率，并利用单步程序段功能，可减少程序和对刀错误引起的故障。
9、首先加工完毕后测量各加工部位尺寸，修改各刀的刀补值然后加工正式工件，确认尺寸无误后恢复快速倍率（根据实际加工随时调整）加工全部工件，记录相关实验结果。
10、加工完成后，拆缷刀具、毛坯，机床润滑保养，整理工具箱，打扫卫生，检查无误后，经指导教师签字确认，关闭机床电源，关好门窗。 二、数控车床一般的加工流程：
确定零件的定位基准和装夹方式 分析零 件图样 确定加工 工艺路线， 选定设备 确定加工 所用刀具 并对刀 编制加工程序，输入机床空运行检验程序正确性 确定切 削用量，起刀点、换刀点 位置。 试件的加工，对加工结果进行分析 进行点位 数据的计 算 对加工参数进行修整，到加工要求
按要求加工完图样零件的全部工件
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三、数控常识
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