点测量
。完成X方向的对刀。同理，可完成Y方向对刀。
验证对刀的正确性，要求刀具不切削工件 五、实验注意事项 ：
1、拿刀具时应该避免直接接触刀具的刃口，应拿布包住刃口，因为刃口非常锋利； 2、刀具在满足切削深度的情况下应尽量装得短一些；
3、装刀和卸刀的站立姿势要保持好身体的重心，以免出现打滑时，身体失去重心而扑向机床 4、回参考点时应先走Z轴，待提升到一定高度后再走向X、Y轴，以免碰撞刀、夹具； 5、手动或自动移动过程中若出现超程报警，必须转换到“手动”方式，然后按反方向轴移动按钮，退出超程位置，再按“RESET”复位键解除报警。
6、锁定机床进行图形模拟显示程序加工轨迹后，必须重新进行加参考点及对刀。 六、实验过程记录：
1、数控铣床开机启动及关机顺序，回参考点的操作步骤； 2、画出数控铣床工件坐标系示意图；
3、选择程序、删除程序、新建程序的步骤；
4、安装刀具、裝夹工件、直接用刀具试切对刀及验证对刀正确性的步骤； 5、用寻边器、Z轴设定器对刀及验证对刀正确性的步骤。 6、加工工件，用子程序对下图所示工件进行平面铣削。
3.21000.01210020
七、实验现象及原始数据记录 ：
1、机床+X轴、-Y轴行程超限时出现什么提示？如何解除报警？ 2、按下急停按钮后出现什么提示？如何解除报警？
3、删除程序时出现什么提示？没有相应检索文件时，出现什么提示？ 4、试切工件后，如何验证对刀的正确？ 八、数据处理及实验结果分析： 1、工件进行平面铣削所编程序。
2、数控机床回零的主要作用是什么？实验用的数控铣床为什么必须回零？ 九、实验后回答以下思考题 ：
1、数控铣床和数控车床有什么区别? 2、数控立式铣床坐标系如何确定？
3、数控立式铣床在编程坐标中，刀具和工件之间按什么样的运动关系进行编程？
实验六、平面外轮廓铣削加工
一、实验目的：
1、掌握轮廓铣削刀具的切削特点及轮廓铣削常用编程指令。 2、数控铣床工件坐标系的建立与刀补值的设置方法。
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3、掌握轮廓铣削程序编程方法及粗、精加工操作技能。 二、实验原理：
根据给定的毛坯及零件图编制数控加工程序并完成零件的加工（二选一进行加工） 三、实验仪器： 1、FANUC Series 0i Mate -MD数控铣床VM600一台；
2、蜡模或金属毛坯一块（长×宽×高）：200mm×200mm×50mm。（此规格材料仅为参考，如现场有其他规格，程序作相应更改）
3、锁刀器、铣刀、寻边器、Z轴设定器、基本装夹工具、量具(0~125游标卡心、25~50千分尺、0~150钢尺)等各1套； 四、实验步骤及方法：
1．加工零件图样分析，写出加工工艺流程。 2．编制数控加工工序卡、刀具卡及相关切削参数
铣削加工程序卡 工序号 工序内容 刀具类型 刀号 切削参数 主轴转速r/min 进给mm/min 吃刀量mm 1 工件装夹： 2 3 3．根据零件的加工工艺分析和所使用数控铣床的编程指令说明，编写加工程序。 4．根据零件图要求，选择合适的量具对工件进行检测，并对零件进行质量分析。 五、实验注意事项 ：
1.工件装夹、刀具装夹的可靠性
2. 机床在试运行前必须进行图形模拟加工，避免程序错误、刀具碰撞工件或夹具。 3. 锁定机床进行图形模拟显示程序加工轨迹后，必须重新进行加参考点及对刀。 4. 快速进刀和退刀时，一定要注意不要碰上工件和夹具。
5. 加工零件过程中一定要提高警惕，将手放在“急停”按钮上，如遇到紧急情况，迅速按下“急停”按钮，防止意外事故发生。 六、实验过程记录：
1、将实验之前已编好的数控程序，输入CNC系统，验证所编程序刀具轨迹，修改直至正确，记录操作步骤及程序修改之处。
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2、指出你所确定的工件坐标系零点位置，正确安装刀具、工件，试切对刀，刀具生效后验证对刀的正确性。
3、加工工件，根据零件图要求，选择合适的量具对工件进行检测，记录检测结果。 七、实验现象及原始数据记录 ：
1、数控机床刀具轨迹图及加工后的零件成品图； 2、加工工件检测结果： 序号 图纸尺寸 允许范围 实际测量尺寸 是否合格？ 1 2 3 八、数据处理及实验结果分析： 1、写出最终完成加工工件所编写的程序；
2、加工工件检测结果说明，并对零件进行质量分析。 九、实验后回答以下思考题 ：
1、总结归纳平面轮廓铣削加工中所出现的问题和解决办法。
2、分析刀具补偿精度问题，考虑保证零件加工精度和表面粗糙度要求应采取的措施。
实验七、平面内轮廓铣削加工*
一、实验目的：
1、掌握内轮廓铣削刀具的切削特点及内轮廓铣削常用编程指令。 2、数控内轮廓铣削时刀补值的设置方法。
3、掌握内轮廓铣削程序编程方法及粗、精加工操作技能。 二、实验原理：
根据给定的毛坯及零件图编制数控加工程序并完成零件的加工 三、实验仪器： 1、FANUC Series 0i Mate -MD数控铣床VM600一台；
2、蜡模或金属毛坯一块（长×宽×高）：200mm×200mm×50mm。（此规格材料仅为参考，如现场有其他规格，程序作相应更改）
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3、锁刀器、铣刀、寻边器、Z轴设定器、基本装夹工具、量具(0~125游标卡心、25~50千分尺、0~150钢尺)等各1套； 四、实验步骤及方法：
1．加工零件图样分析，写出加工工艺流程。 2．编制数控加工工序卡、刀具卡及相关切削参数
铣削加工程序卡 工序号 工序内容 刀具类型 刀号 切削参数 主轴转速r/min 进给mm/min 吃刀量mm 1 工件装夹： 2 3 3．根据零件的加工工艺分析和所使用数控铣床的编程指令说明，编写加工程序。 4．根据零件图要求，选择合适的量具对工件进行检测，并对零件进行质量分析。 五、实验注意事项 ：
1. 程序中的刀具起始位置要考虑到毛坯实际尺寸大小，在编写端面程序时，注意Z向吃刀量。 2. 机床在试运行前必须进行图形模拟加工，避免程序错误、刀具碰撞工件或夹具。 3. 锁定机床进行图形模拟显示程序加工轨迹后，必须重新进行加参考点及对刀。 4. 快速进刀和退刀时，注意不要碰上工件和夹具。
5. 加工零件过程中一定要提高警惕，将手放在“急停”按钮上，如遇到紧急情况，迅速按下“急停”按钮，防止意外事故发生。 六、实验过程记录：
1、将实验之前已编好的数控程序，输入CNC系统，验证所编程序刀具轨迹，修改直至正确，记录操作步骤及程序修改之处。
2、指出你所确定的工件坐标系零点位置，正确安装刀具、工件，试切对刀，刀具生效后验证对刀的正确性。
3、加工工件，根据零件图要求，选择合适的量具对工件进行检测，记录检测结果。 七、实验现象及原始数据记录 ：
1、数控机床刀具轨迹图及加工后的零件成品图； 2、加工工件检测结果： 序号 图纸尺寸 允许范围 实际测量尺寸 是否合格？ 1 2 3 八、数据处理及实验结果分析： 1、写出最终完成加工工件所编写的程序；
2、加工工件检测结果说明，并对零件进行质量分析。 九、实验后回答以下思考题 ：
1、分析内轮廓加工工艺的合理安排。 2、顺铣与逆铣的区别。
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补充1、FANUC Series 0i Mate -TD数控车床常用命令
一、G功能( 格式：G2 G后可跟2位数 ) G代码 功能 G代码 功能 *G00 定位(快速移动) G58 选择工件坐标系5 G01 直线切削：G01 X(U) __ Z(W) __ F__ G59 选择工件坐标系6 G02 圆弧插补(顺/逆时针) ： G65 宏程序命令 G02(G03) X(U)__Z(W)__[I__K]/R__F__ G70 精加工循环 G03 G04 暂停：G04 X(秒)/P(毫秒) G71 内外圆粗车循环 G27 参考点返回检查 G72 台阶粗车循环 G28 参考点返回 G73 成形重复循环 G30 回到第二参考点 G74 Z 向端面钻孔循环 G32 螺纹切削：G32 X(U)__Z(W)__F（E）__ G75 X 向外圆/内孔切槽循环 *G40 刀尖半径补偿取消 G76 螺纹切削复合循环 G41 刀尖半径左补偿 G90 内外圆固定切削循环 G42 刀尖半径右补偿 G92 螺纹固定切削循环 G50 坐标系设定/恒线速最高转速设定 G94 端面固定切削循环 *G54 选择工件坐标系1 G96 恒线速度控制 G55 选择工件坐标系2 *G97 恒线速度控制取消 G56 选择工件坐标系3 G98 每分钟进给 G57 选择工件坐标系4 *G99 每转进给 *表示开机时系统默认值 举例： 1、G90 X(U)＿Z(W)＿ R＿ F＿；R为圆锥面切削的起点相对于终点的半径差
2、G94 X(U)～ Z(W)～ R～ F～；R-端面切削起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量 3、G92 X(U)＿ Z(W)＿R＿F＿；R表示锥螺纹始点与终点在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值），圆柱螺纹切削循环时Ｒ为零，可省略；加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，R为负，反之为正。F表示螺纹导程。 4、G71 U（Δd） R（e）
G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） F S T 式中：Δd——循环每次的切削深度（半径值、正值） e——每次切削退刀量
ns——精加工描述程序的开始循环程序段的行号 nf——精加工描述程序的结束循环程序段的行号
Δu——X向精车预留量（直径值） Δw——Z向精车预留量 5、G72 W(△d)＿R(e)＿；
G72 P(ns)＿Q(nf)＿U(△u)＿W(△w)＿F(f)＿S(s)＿T(t)＿； 6、G73 U(△ i)＿ W(△ k)＿ R(d)＿；
G73 P(ns)＿Q(nf)＿U(△u)＿W(△w)＿F(f)＿S(s)＿T(t)＿；
△ i：X轴向总退刀量，半径值。实际上是切削循环的X方向总加工余量，与毛坯种类及加工余量有关。当向+X 轴方向退刀时,该值为正，反之为负。
△ k：Z轴向总退刀量，就是循环起点离工件零点端面的距离，一般取3-5mm。当向+Z 轴方向退刀时,该值为正，反之为负。 d:粗车循环次数。 7、端面钻孔复合循环指令（G74），编程格式：
G74 R（e）；
G74 X（U）Z（W）P（?i）Q（?k）R（?d）F（f）；
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