5.2.2工艺设备的布置，在满足工艺要求的情况下，宜限制和缩小爆炸危险区域的范围。
5.2.3有爆炸危险的甲、乙类工艺设备应布置在厂房或生产设施区的一端、一侧 或顶部，并应采取相应的防爆、泄爆措施
5.2.4为防止结焦或堵塞，控制温降或压降，避免发生副反应等有工艺要求的相关设备，靠近布置时应有相应的安全措施。
5.2.5釜及塔的顶部冷凝器、塔底重沸器与分馏塔，压缩机的分液罐、缓冲罐、中间冷却器等与压缩机，以及其他与主体设备密切相关的设备或系统，可直接连接或靠近布置。但相关的设备或系统应有防火、防爆的安全措施。
5.2.6以甲B、乙A类液体为溶剂的溶液法聚合液所用的总容积大于800 m3的掺合储罐与相邻的设备、建筑物的防火间距不宜小于7.5m；总容积小于或等于800m3时，其防火间距不限。
5.3 反应器
5.3.1 反应器设计参数（压力、温度、腐蚀裕度等）应符合现行工艺设备设计和制造规范的要求。
5.3.2反应器应设置相应的紧急压力释放、承受负压影响或真空破坏设施。 5.3.3 反应器设计应满足下列要求：
1与工艺系统设计所采用的材质一致； 2抗腐蚀性能符合工艺要求； 3适应操作温度和压力变化； 4适应非正常操作条件。
5.3.4 反应器的搅拌器设计应符合下列要求： 1 承受反应过程的最高压力和温度； 2 适应反应物料的粘度； 3 转速可调，且能监控；
4 搅拌器轴应有适当的冷却和密封。
5.4泵、压缩机
5.4.1 可燃气体压缩机宜布置在敞开或半敞开式厂房内。当受工艺条件限制，与其它甲、乙、丙类设备布置在同一厂房内时，应符合以下规定：
1 压缩机的上方，除自用的高位润滑油箱外，不应布置甲、乙、丙类工艺设备；
2 压缩机房宜设置调节通风的百叶窗，楼板宜采用格栅板；当自然通风不能 满足要求时，应设置机械排风设施；
3 压缩机及设备（设施）的上方易泄漏部位和房间内顶部易于集聚可燃气体 的部位，应设置可燃气体报警仪和通风措施；
4 压缩机房的地面不宜设地坑或地沟；压缩机房内应应有防止可燃气体集聚 措施。
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5.4.2 液化烃、可燃液体泵宜露天或半露天布置。液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体的泵上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；若在其上方布置甲、乙、丙类工艺设备，应用不燃烧材料的隔板隔离保护。
5.4.3 液化烃泵、可燃液体泵在泵房内布置时，应符合下列规定：
1. 液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵、操作温度低于自燃点的可燃液体泵应分别布置在不同房间内，各房间之间用防火墙分隔；
2. 操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、乙A类液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的距离不应小于4.5m；
3. 甲、乙A类液体泵房的地面不宜设地坑或地沟，泵房内应有防止可燃气体积聚的措施；
4. 在液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；
5. 液化烃泵不超过两台时，可与操作温度低于自燃点的可燃液体泵同房间布置。
6 距丙A类液体储罐不应小于8m。 5.4.4 输送可燃液体、可燃蒸汽或气体的泵或压缩机应采取减振措施，并应设置在紧急情况下控制机泵的远程开关和关闭阀门。
5.4.5 可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不得使用皮带传动；在爆炸危险区范围内的其他转动设备必须使用传动带时，应采用防静电传动带。
5.5导热油炉
5.5.1 导热油炉房宜独立设置。当工艺要求需与甲、乙类的厂房贴邻布置时应符合下列规定：
1 导热油炉房应靠外墙，位于可燃气体、液化烃和甲、乙类设备的全年最小 频率风向的上风侧布置，并与贴邻的甲、乙类的厂房采用防火墙分隔；
2导热油炉及加热附属设备间的门和窗、排气筒应位于爆炸危险区域以外； 3 燃气导热油炉房应设可燃气体报警仪。
5.5.2导热油炉、输送泵、换热设备周围应设置防止热媒外溢的措施。 5.5.3导热油炉系统应安装压力释放设施。热媒管道上的泄压阀排出管道不能排回到热媒循环系统低位槽的，应采用管道连接至室外安全地点。 5.5.4导热油炉加热燃料气管道应采取下列保护措施之一：
1 设低压自动保护仪表，压力降到0.1MPa（G）时，发出声光报警；降到 0.05MPa（G）时，调节阀自动关闭；
2在每个燃料气调节阀与热媒炉之间设置阻火器。阻火器的选用和安装应符 合《石油化工石油气管道阻火器选用、检验及验收》SH/T3413的规定。
5.5.5节未规定部分应按现行石油天然气行业标准《导热油加热炉系统规范》SY/T 0524的规定执行。
5.6管道
5.6.1可燃气体、液化烃和可燃液体管道宜地上敷设，局部地段可根据实际需要埋地敷设。必须采用管沟敷设时，管沟内应充沙填实，并在进、出生产设施及厂房处密封隔断。
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5.6.2与道路平行敷设的可燃气体、液化烃、可燃液体管道和含可燃液体的污水管道不应布置在管廊下、路面下或路肩范围内。
5.6.3管道及其桁架跨越厂内道路的净空高度不应小于5m，在跨越道路的液化烃、可燃气体和可燃液体管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件。 5.6.4可燃气体、液化烃和可燃液体的管道不得穿过与其无关的建筑物。 5.6.4．与甲B、乙A类可燃液体容器的管道连接应从容器下部接入；若必须从上部接入，应延伸至距容器底200mm处。
56.5液化烃、甲B、乙A类可燃液体设备出液管道应在靠近设备处设置切断阀。容积大于50m3的液化烃设备与其抽液泵的间距小于15m时，该切断阀应为具手动功能的遥控阀，遥控阀就地操作按钮距抽液泵的间距不应小于15m。
5.6.6在输送腐蚀性液体、有毒气体及不产生凝结液的气体管道上，不宜设放空和排空设施，如须设放空和排空设施，应密闭收集凝液。 5.6.7油气管道不应敞开排放。
5.6.8 除可燃气体放空管道外，进、出生产工艺区的可燃液体、液化烃和可燃气体管道，应在生产工艺区边界处设隔断阀和8字盲板。在隔断阀处应设操作平台。
5.6.9蒸汽和热水管道不得与可燃液体、可燃气体和液化烃的管道敷设在同一条管沟内。
5.7泄压排放
5.7.1在非正常情况下，可能超压的下列设备应设安全阀：
1 顶部最高操作压力大于等于0.1MPa的压力容器；
2 顶部最高操作压力大于等于0.03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽提塔（汽提塔蒸汽通入另一蒸馏塔者除外）；
3 往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备本身已有安全阀者除外）；
4 凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵的出口；
5. 可燃气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备； 6. 顶部最高操作压力为0.03~0.1MPa的设备应根据工艺要求设置。 5.7.2 单个安全阀的开启压力（定压），不应大于设备的设计压力。当一台设备安装多个
安全阀时，其中一个安全阀的开启压力（定压）不应大于设备的设计压力；其他安全阀的开启压力可以提高，但不应大于设备设计压力的1.05倍。
5.7.3可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口连接管应符合下列规定：
1可燃液体设备的安全阀出口泄放管应接入储罐或其他容器，泵的安全阀出
口泄放管宜接至泵的入口管道、塔或其他容器；
2可燃气体设备的安全阀出口泄放管应接至燃烧系统或其他安全泄放设 施；
3 泄放后可能立即燃烧的可燃气体或可燃液体应经冷却后接至放空设施； 4 泄放可能携带液滴的可燃气体应经分液罐后接至燃烧系统。
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5.7.4有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，应在安全阀前设爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、加热或保温等防堵措施。
5.7.5甲、乙、丙类的设备应有事故紧急排放设施，并应符合下列规定： 1 对液化烃或可燃液体设备，应能将设备内的液化烃或可燃液体排放至安全地点，剩余的液化烃应排入燃烧系统；
2 对可燃气体设备，应能将设备内的可燃气体排入燃烧系统。或安全放空系统。
5.7.6 两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道应采取泄压安全措施。
5.7.7 较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前应设爆破片。爆破片入口管道应设氮封，且安全阀的出口管道应充氮。 5.7.8 氨的安全阀排放气应经处理后放空。
5.7.9 受工艺条件或介质特性所限，无法排入燃烧系统或处理排放系统的可燃气体，当通过排气筒、放空管直接向大气排放时，可燃气体的排气筒、放空管的高度应符合下列规定：
1 连续排放的排气筒顶或放空管口应高出20m 范围内的平台或建筑物顶3.5m以上，位于排放口水平20m 以外斜上45°的范围内不宜布置平台或建筑物；
2 间歇排放的排气筒顶或放空管口应高出10m 范围内的平台或建筑物顶3.5m以上，位于排放口水平10m 以外斜上45°的范围内不宜布置平台或建筑物；
3 安全阀排放管口不得朝向邻近设备或有人通过的地方，排放管口应高出8m范围内的平台或建筑物顶3m 以上。
5.7.10 有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，当设安全阀不能满足要求时，应装爆破片或导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采取防止二次爆炸、火灾的措施。
5.7.11因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。 5.7.12严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。
5.7.13 液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体不得随意排放，应设独立的排放系统或处理排放系统。
5.7.14 可燃气体放空管道内的凝结液应密闭回收，不得随地排放。
5.7.15 携带可燃液体的低温可燃气体排放系统应设置气化器，排放管道选材应考虑事故排放时可能出现的最低温度。
5.7.16 装置的主要泄压排放设备宜采用适当的措施，以降低事故工况下可燃气体瞬间排放负荷。
5.8 过程检测及自动控制
5.8.1设备和管道，应根据其内部物料的火灾危险性和操作条件，确定重点监控的工艺参数，设置相应的仪表、自动连锁保护设施，装备自动控制系统。
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5.8.2危险程度较高的工艺系统应设置紧急停车和紧急切断系统等安全防护设施。
5.8.3存放易燃液体物料的设备，应按工艺生产和安全要求安装压力、温度、液位等检测仪表，并配置间接监测和观察仪表。
5.8.4使用或产生可燃气体或甲、乙类液体的工艺生产和储运设施区内，应按区域控制和重点控制相结合的原则，设置火灾报警、可燃气体报警和电视监控设施。
5.8.5工艺生产和储运设施中重要的泵、风机和压缩机的操作控制，应能实现控制室遥控操作及现场就地操作。现场电气、仪表设备，应符合爆炸危险环境的防爆要求。
5.8.6可燃气体、液化烃和可燃液体的在线分析仪表间与工艺设备的防火间距可按工艺要求布置，但布置在爆炸危险区内时，应采用防爆型电气设备，当采用非防爆型电气设备时应符合第10章有关规定。
5.9防静电
5.9.1可燃气体、液化烃、可燃液体和可燃固体的管道，应设置可靠的静电接地措施。
5.9.2下列设备和设施应设置可靠的静电接地：
1 使用或生产可燃气体、液化烃、可燃液体的反应器、储罐、压缩机和输
送泵的转动部件；
2 使用或生产有爆炸性粉尘或粉体的生产和输送设备； 3 使用金属等导体材料制作的操作平台和检修平台。
5.9.3在加工或处理爆炸性粉尘或粉体的场所，设备之间连接和接地应采用金属或其他导体材料。
5.9.4在可能散发可燃蒸汽-空气混和物的场所，金属管道的绝缘部分应与系统的其它部分连接、或接地，以防止外部火花导致起火。
5.9.5当采取导体之间连接和接地措施，仍不能防止分散的粉尘或粉体产生静电荷的场所，须安装静电消除器。
5.10其他
5.10.1散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所，其火灾危险性类别和爆炸危险区范围的划分应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016和《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058的规定执行。
5.10.2 可燃气体的电除尘、电除雾等电滤器系统，应有防止产生负压和控制含氧量超过规定指标的设施。
5.10.3 生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时应采取防止生成过氧化物、自聚物的措施。
5.10.4 散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的封闭厂房应采用不发生火花的地面。
5.10.5凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围，应设置高度不低于150mm 的围堰和导液设施；机泵、压缩机、设备设施等在装置正常运行中易泄漏部位以及低点排放的部位周围，宜设置高度不低于150mm 的
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