（3）不宜有皱纹。
（4）测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时，中低压管道为制作弯管前管子外径的8%。 3卷管加工
3.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。 3.2卷管组对时，两纵缝间距应不大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
3.3管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm（钢制管道）。
3.4卷管采用校圆样板进行测量，其周长偏差及圆度偏差符合下表规定： 公称直径 周长偏差 圆度偏差 且不大于4 3.5卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。
3.6卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件规定，质量应符合相应的质量等级的规定。 4夹套管加工
4.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50-100mm。
4.2 夹套管的加工，应符合设计文件规定。当主管有焊缝时，该焊缝应进行100%射线探伤，并经试压合格后，方可封入夹套。
4.3 套管与主管间隙均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。
4.4 主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压，无渗漏为合格。
4.5 夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。
4.6 夹套管内的主管必须使用无缝钢管。夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。
4.7检验合格的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。
＜800 ±5 外径的1%4 6 8 9 10 800~1200 1300~1600 1700~2400 2600~3000 ＞3000 ±7 ±9 ±11 ±13 ±15 11
二、管道焊接
1管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接作业： a 焊条电弧焊焊接时风速等于或大于8 m/s，气体保护焊焊接时风速等于或大于2 m/s。 b 相对湿度大于90%。 c 下雨或下雪。 2焊前准备和接头组对
2.1管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：
a 除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离，不应小于管子外径且不小于100 mm；
b 焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于50 mm。需要热处理的焊缝，距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5 倍，且不小于100 mm； c 管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内： 1） 直管段两环缝间距不小于100 mm， 且不小于管子外径； 2） 除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50 mm。
d 在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应100%进行射线检测。
e 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测合格后，方可覆盖。 2.2管道坡口加工应采用机械加工方式。当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须去除影响焊接质量的表面层。
2.3壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1 mm。
2.4壁厚不同的管道组成件组对，当管子内壁差大于1.0mm或者外壁差大于2.0mm时，应按图示的要求加工： 图
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2.5焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面。在坡口两侧20 mm 范围内，不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。
2.6焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸，其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。 2.7 不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100 mm 范围内涂白垩粉或其他防粘污剂
2.8 定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10 mm~ 15 mm 、厚度为2 mm~4 mm ，且不超过壁厚的2/3 。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。 3焊接工艺要求
3.1 不得在焊件表面引弧或试验电流，设计温度低于29 C的管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道焊件表面，不得有电弧擦伤等缺陷。
3.2内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。
3.3奥氏体不锈钢管道焊接应按下列要求进行：
a 单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接。焊缝底层管内应充氩气或氮气保护；
b 在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度应按焊接作业指导书予以控制；
c 有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触一侧应最后施焊。 3.4奥氏体不锈钢焊接接头应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。
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3.5焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 4预热与热处理
4.1当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上。
4.2预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区100mm范围应予以保温。 4.3预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3 倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的5 倍，且不小于100 mm。
4.4易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至300~350℃ ，保温缓冷并及时进行热处理。
4.5热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：
a ）加热升温至300℃ 后，加热速度应按5 125/δ ℃ /h 计算，且不大于220 ℃ /h； b 恒温时间应按下列规定计算，且总恒温时间均不得少于30 min 。在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50 ℃ 1） 非合金钢为每毫米壁厚2 min ~2.5 min； 2 ）合金钢为每毫米壁厚3 min；
c ）恒温后的冷却速度，应按6 500/ δ℃ /h 计算，且不大于260 ℃ /h 。冷至300 后可自然冷却。
注δ为管子壁厚 mm
4.6经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。 三、管道安装
1管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣和其他杂物。设计文件有特殊要求的，应按设计文件进行处理。
2管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
3管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。 4流量孔板、上下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
5连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合下标的规定：
法兰密封面间的平行偏差及间距
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平行间距 管道级别 DN≤300 ≤0.6 DN＞300 ≤1.0 垫片厚+2.0 间距 6与转动机器（以下简称机器）连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1 mm/m ，气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。
7与机器连接的管道及其支、吊架，安装完毕后应卸下。接管上的法兰、螺栓在自由状态下，所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过下表 的规定值：
机器旋转速度r/min ＜3000 300~6000 ＞6000 平行偏差mm 0.40 0.15 0.10 径向偏差mm 0.80 0.50 0.20 间 距mm 垫片厚+1.5 垫片厚+1.0 垫片厚+1.0 8机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时在联轴器上架设百分表监视位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位移应符合下列规定： a 当转速大于6 000 r/min 时位移值应小于0.02 mm b 当转速小于或等于6 000 r/min 时位移值应小于0.05 mm
9管道试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按规定进行热态紧固或冷态紧固。 10有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧姆时，应有导线跨接。
11管道系统静电接地系统引线，宜采用焊接方式。用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。
12有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。
13管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。
14管道安装时，应同时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确安装，应牢固管子和支承面接触应良好。
15无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
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