16焊接支吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹高度和长度不够等缺陷，支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。
17在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求： （1）直管段两环焊缝间距≥100mm
（2）环焊缝距支吊架净距离≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm
（3）在管道焊缝上不得开孔
（4）管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内
18穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。管道与套管的间隙应用石棉或其他不燃填料堵塞.
19在管道安装施工过程中管道安装间断时，应及时封闭敞开的管口，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表
表 管道安装允许偏差表
检验内容 管外架空 坐标 管内架空 管外架空 标高 管内架空 水平管弯曲度 DN≤100 DN≥100 立管垂直度 成排管间距 交叉管的外壁或绝热层间距 20埋地管安装应符合下列要求：
（1）埋地管道的安装前应做好防腐绝缘，焊缝部位未经试压不得防腐，在运输和安装时应防止损坏绝缘层。
（2）埋地管道试压防腐后，应及时回填土，按规定填写《隐蔽工程记录》，办理隐蔽工程验收。
21当阀门安装时，应遵循以下规定：
±15 2L‰，≤50 3L‰，≤80 5L‰，≤30 15 用拉线和直尺检查 20 用线锤直尺检查 水平尺等检查 15 ±20 用水准仪、经纬仪、直尺、允许偏差 25 检验方法 16
（1）阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向，同时应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
（2）当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。
（3）水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。安装铸铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。 （4）安装安全阀时，应符合下列规定： a) 安全阀应垂直安装。
b) 在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。
c) 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件规定。 d)安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。
e) 安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并填写安全阀最终调校记录。 四、焊接接头检验
1焊缝外观成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。
2焊接接头表面质量应符合下列要求：
（1）不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；
（2）设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；
（3）焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh应符合下列要求： a）100%射线检测焊接接头，其Δh≤1+0.1b1，且不大于2mm； b）其余的焊接接头，Δh≤1+0.2b1，且不大于3mm. 注：b1为焊接接头组队后坡口的最大宽度，mm。
3管道焊接接头的无损检测应按JB/T 4730 进行焊缝缺陷等级评定，并符合下列要求： （1）射线检测时射线透照质量等级不得低于AB 级，焊接接头经射线检测后的合格等级应符合焊接接头射线检测百分率及合格等级的规定；
（2）超声波检测时，管道焊接接头经检测后的合格标准如下： a）规定进行100%超声波检测的焊接接头Ⅰ级合格 b）局部进行超声波检测的焊接接头Ⅱ级合格
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（3）磁粉检测和渗透检测的焊接接头Ⅰ级合格
4每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合焊接接头射线检测百分率及合格等级的规定，并在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40% 。且不少于1 个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下：
（1）按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算； （2）当管道公称直径小于500 mm 时，按焊接接头数量计算；
（3）当管道公称直径等于或大于500 mm 时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。 5抽样检测的焊接接头宜覆盖1.5.4第1款涉及的不同管径，检测位置应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。
6按本规范1.5.4条规定进行焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。发现不合格应分析不合格产生的原因，制定防止缺陷产生的措施，焊接完成后应按原标准要求重新进行检测。
7不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3 次，其余钢种管道不得超过两次。
8焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20% ，且不少于一处。
9热处理后，焊缝的硬度值不宜超过母材标准布氏硬度值加100 HB ，且应符合下列规定： （1）合金总含量小于3%， 不大于270 HB （2）合金总含量3% ~10% ，不大于300 HB （3）合金总含量大于10% ，不大于350 HB
10进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。
进行焊接接头热处理的管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。 五、伴热管安装 1伴热管在安装时必须熟悉哪些部件应有伴管及如何敷设，细致地进行伴管走向布置，保证冷凝液顺利排防，并作到排列美观，操作方便。
2伴管安装的位置：对水平管道安装在下方，垂直管道的伴管均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，采用钢带或镀锌铁丝等固定在主管上：弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。 18
3伴热管绑扎点以 1m间距固定，在伴热管与被伴管不能紧密接触的弯头处，这种间距应适当缩短。
六、管道支吊架制作、安装 1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求： （1）剪切线与号料线偏差不大于2㎜； （2）切口处表面无裂纹；
（3）型钢端面剪切斜度不大于2㎜。 2采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求： ⑴、手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2㎜； ⑵、切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的10％，且不大干2mm。 3管道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。. 4管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。
5支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光洁。滑动或滚动支架的滑道加工后，采取保护措施，防止划伤或碰损。
6管道支、吊架制作组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作编号和标识。
7管道安装时，及时调整和固定支、吊架位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。 8安装完毕后，按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。 9无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按位移值的1／2偏位安装。 七、管道的静电接地
有静电接地要求管道，各段管道间应导电良好。用做静电接地材料或零件安装前不得刷油。 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，进行检查。合格后及时填写管道静电接地测试记录。 3有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地线采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。 4管道系统静电接地线，采用焊接形式。对地电阻值及接线位置符合设计要求。 八、管道系统试验
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1管道系统压力试验
1.1管道系统压力试验应按设计文件要求在管道安装完毕热处理和无损检测合格后进行 1.2 管道系统试压前应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认： a 管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件 b 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录 c管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录 d 管道系统隐蔽工程记录
e 符合本规范1.5.10条要求的单线图 f 无损检测报告
g 焊接接头热处理记录及硬度试验报告 h 静电接地测试记录 i 设计变更及材料代用文件
1.3 管道系统试压前应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件： a 管道系统全部按设计文件安装完毕；
b 管道支吊架的型式、材质、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格； c 焊接及热处理工作已全部完成； d 合金钢管道的材质标识明显清楚； e 焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；
f 试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确、标志明显、记录完整； g 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求； h 有经批准的试压方案并经技术交底；
1.4管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件，并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施。
1）公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统； 2）公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6MPa的管道系统；
3）脆性材料管道组成件未经液压试验合格，不得参加管道系统气体压力试验；
4）不符合本条1）、2）的管道系统必须用气压试验代替时，其所有的焊接接头应经无损检测合格。
1.5压力试验的试验压力应符合设计文件的规定。
1.6液体压力试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢管
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