在实时画面界面下，点击“炉前信息”后系统将弹出炉前的详细数据，如下图所示。同样炉后、精炼、连铸也可以此方式显示。此画面数据根据现场情况实时自动更新。
炼钢厂（各工位和天车系统）运作状态，可关掉所有详细数据面板，系
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统默认显示为当前现场模拟动画视图，模拟动画视图包括各工位的主要数据、天车重量、天车当前所在位臵(对天车进行实时跟踪),辨识天车是空钩状态、满包或空包等状态，同时具有钢包包龄预警功能显示。此画面数据根据现场情况实时自动更新。
第3节 调度台账
自动实时生成总台账、连铸台账、转炉台账、测温台账、成份台账等。 ? 自动生成炉号
? 对跟踪的天车数据进行分析，推理，实现从转炉兑铁到连铸下空包的炉
号全程跟踪。
? 采集各转炉入炉铁水量 ? 采集各转炉入炉废钢量， ? 自动判断钢水去向；
? 自动计算各铸机的钢水消耗量 ? 人工干预
? 分炉座、班次的钢铁料数据查询 ? 单炉查询
? 混铁炉入出铁重量 ? 天车曲线查看
? 用户自定义格式台帐显示
根据天车数据采集系统采集的原始数据，自动识别兑铁、加废钢等操作，自动生成炉号，自动判断钢水去向。
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第4节 生产时刻表管理
显示各个工位的钢水到达离开时间，并且与生产计划比对，方便组织生产
第5节 作业卡
发行电子作业卡，实现网络传递。调度室可通过电子作业卡将信息发送
到转炉。
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第6章 合金料采集系统
炼钢厂3种合金料用一台电子秤，。 1、料车到位。
2、搬动料斗手柄，放料，HL-S200终端自动采集重量。并且通过开关量采集知道料仓号, 得到料种。
3、HL-S200终端上的点阵屏会自动显示该料种（如硅铁、锰铁、硅锰合金等）的累计重量。
4、关闭第一次料仓，搬动其他料斗手柄再次放料。
5、HL-S200终端上的点阵屏会自动显示该料种（如硅铁、锰铁、硅锰合金等）的累计重量。如此循环
6、放料完成后，操作HL-S200终端上的去向按钮，选择去向。 7、料车离开，完成合金料称量过程。
炼钢厂16个料仓2个中间斗带电子称（注：一台有仪表） 1、中间斗到位。
2、料仓放料，完成后，HL-S200终端自动采集重量。并且通过开关量采集得到料仓号，得到料种。
3、HL-S200终端上的点阵屏会自动显示该料种（如硅铁、锰铁、硅锰合金等）的累计重量。
4、进入下一料仓，再次放料。
5、HL-S200终端上的点阵屏会自动显示该料种（如硅铁、锰铁、硅锰合金等）的累计重量。如此循环
6、放料完成后，操作HL-S200终端上的去向按钮，选择去向。 7、料车离开，完成合金料称量过程。
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第7章 OPC采集及HMI系统
主要完成转炉PLC，辅料PLC，合金PLC，连铸PLC等一级PLC的采集。 采集转炉每炉冶炼生产过程中工艺参数，系统采集工艺参数信息，将炉号与采集信息进行匹配，保存至数据库。
现有系统与PLC 通讯采用OPC方式，OPC方式具有高可靠性，高性能的特点，具体需要采集的数据量需要根据PLC系统的实际功能决定。
连接方式如下图：
采集主要由采集接口服务器进行。如果PLC不能提供相关的信息则采用人工录入HMI系统，各部分通过人工录入和采集应该收集的信息如下： 转炉
a. 单炉消耗数据采集
* 辅料消耗量例如：石灰、白云石等 * 合金料
c. 冶炼数据 * 吹氧时间 * 氧气耗量 * 吹氧次数 * 倒炉次数 * 倒炉时间 * 后吹时间 * 后吹次数
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