（2）缠绕眼模之计算
眼模最小值=线材最大值+2φ（铜单径）
使用眼模=眼模最小值+0.1~0.2mm(放大系数） （3）缠绕绞距的测量 （4）纺缠绕绞入率的计算
绞入率=L`/L=1/SIN＠
其中L`（测线长）= L2+C2，L=得之绞距，C=线周长=3.1416(D+φ) D：芯线直径 φ：隔离铜单径
15、编织
（1）何为目数
（2）目数之交叉延伸系数：
目数 4~5目 6~7目 8~9目
延伸系数 1.05 1.08 1.13 1.20
10~12目
(3)加铝箔宽度=3.1416*φ*120% (按重叠20%计算） （4）铝箔方向，铝面与编织铜接触，麦拉面与芯线接触
（5）押出使用眼模之最小值=芯线直径最大值+4φ（编铜单径）+0.2mm 若为多芯线材编织半成品，以实际线材穿模具，自然下垂接触最为恰当 （6）编织角度
φ=tan-1[ 2 (D+E)P/C], DECREES(度） （7）编织附著力
W=ncI/COSφ, LBS/Mft (8)编织目数
P=Ctan φ/2 (M), DICKS/INCH(目/英寸）
D：芯线；D：铜径；C：股线；E：编后直径；P：编织目数；φ：编角；N：每股之铜条数； I：Weight of one ends in one carrier; M=D+build of braid on one sheild wall, inches; (9）编织被覆率=（2F-F2）*100%， F=Npd/sinφ
16、线材印字的意义：
1、线材印字的基本要求： 1）印字清晰可辩，用湿毛巾沾清水察15S不会掉字
2）每排印字间距离不超过200mm
3）印字内容应有：认证标识，认证编号，线规，线号耐压等级，
耐热等级，防火等级等。 2、印字内容解释：
兄 AWM2468 20AWG VW-1 80℃ 300V E311440 GGEC兄 AWMIA 20AWG FTI 80℃ 30V LF
AWM：线规 2468：型号 VW-1：UL垂直阻燃 80℃：耐温 E311440：UL认证号 20AWG：线号 FT1：CSA垂直阻燃 GGEC：国光标识
17、绝缘及外被（护套）：
- 16 -
绝缘主要起保护作用，在PVC中加入增塑剂，阻燃剂，抗氧化剂，抗老化剂，抗紫外线剂，使外被承受不同的作用。
绝缘厚度不同，则耐压等级不同；
厚度小于15mil ，用于150V以下 如UL20251 厚度小于30mil ，用于300V以下 如UL1007 厚度小于45mil ，用于600V以下 如UL1015 1mil（千分之一寸）=1/1000inch=0.0254mm
耐热等级是指导体发热达到一定温度，在一定时间内能承受的温度；并不是指环境温度。如UL1015耐温105℃，并不能在105℃温度下长期工作。一般普通PVC线，耐温80℃ 如UL1007，UL2464加阻燃剂后，可达到105℃，如UL1015，UL1672当绝缘为XLPE（交联聚乙烯），可达到125℃，如UL3271，UL3266；当绝缘为硅橡胶时可达到150℃ 如 UL3122； 当绝缘为四氟乙烯（TEFLON），可达到200℃~260℃ 如 UL1330 ；
以上这些线属耐温线，但不能在火中燃烧。有些特殊电线，采用陶瓷珠云母等外被材料，可达到800℃以上称为真正的防火线，可以在大火中工作几十个小时。
18、外观检验要求
1）外皮光滑，无起粒，无凹凸不平的现象。 2）印字清晰，符合产品印字要求 3）无生胶，黑点，色差
19、导体与芯线要求
1）导体结构符合芯线要求，可按要求镀锡或者裸铜；
2）绝缘厚度的平均值不小于标称值，最薄点不小于标称值的90%-0.1mm。 3）护套厚度的平均值不小于标称值，最薄点不小于标称值的85%-0.1mm.
4）多芯电缆的绞合节距(绞距)应不大于绞合计算外径的25倍，最外层为右向。 5）护套与绝缘不能粘结在一起。
6）成批电缆的标志应符合现实且字迹清晰，易于辨认、耐磨。
20、电线铜线/绝缘外被耗用计算常用公式
20-1、绞铜线用量计算方式：
铜直径平方*铜支数*0.7854*比重（8.89)*长度（km单位）=KGS
例如：21/0.18TS，20000m用量：0.18*0.18*21*0.7854*8.89*20=95.014KGS 20-2、编织铜用量计算公式
铜直径平方2*铜支数*0.7854*比重（8.89)*1.15(编织捻入率）*长度（km单位）=KGS 例如：64/0.12TC#编织，20000M编织铜用量：0.12*0.12*64*0.7854*8.89*1.15*20=148KGS 备注：因半成品直径大小有异，计算有所偏差，特殊产品可采用称重方式 20-3、缠绕铜用量计算公式：
铜直径平方*铜支数*0.7854*比重（8.89)*1.02(缠绕捻入率）*长度（KM单位）=KGS 例如：10/0.12BC*1.0PVC+28/0.12BC，20000m 0.12*0.12*28*0.7854*8.89*1.02*20=57.43KGS 20-4、电子线绝缘外被计算公式
（电线直径2-铜线直径2*铜支数）*0.7854*1.45(PVC比重）*长度（KM单位）
例如：34/0.18TS*2.8PVC，20000M：(2.8*2.8-0.18*0.18*34)*0.7854*1.45*20=153.48KGS 20-5、多芯线外被料用量计算公式
（电线直径2-芯线直径2*芯线支数）*0.7854*1.45(PVC比重）*长度（KM单位） 例如：16/0.2BC*2.1PVC*3C*5.5，20000M：
(5.5*5.5-2.1*2.1*2.1*3)*0.7854*1.45*20=387.66KGS
- 17 -
20-6、多芯复合线外被料用量计算公式
（电线直径2-芯线直径2*芯线支数-芯线直径2*芯线支数-地线铜直径2*铜支数）*0.7854*1.45(PVC比重）*长度（KM单位） 例如：（16/0.2BC*2.1PVC*3C+34/0.18BS*2.8*2C+7/0.254TS+铝泊）*8.0，20000m: (8.0*8.0-2.1*2.1*3-2.8*2.8*2-0.254*0.254*7)*0.7854*1.45(PVC比重）*20=799.23KGS 备注：铝泊忽略不计
20-7、同轴线外被料用量计算公式
（电线直径2-芯线直径2*编织铜直径2*编织铜支数*1.15（编织捻入率）*0.7854*1.45（PVC比重）*长度（KM单位）
例如：1/1.024BC*4.57FPE+AL+64/0.16BC#*7.0,20000m (7.02-4.572-0.162*64*1.15)*0.7854*1.45*20=551.9KGS 备注：铝泊忽略不计
20-8、缠绕隔离线外被料用量计算公式
（电线直径2-芯线直径2-缠绕铜直径2*铜支数）*0.7854*1.45*长度（KM单位） 例如：10/0.12BC*1.0PVC+28/0.12BC*2.8，20000M (2.82-1.02-0.122*28*1.02(缠绕捻入率））*0.7854*1.45*20）=146.42KGS 备注：双平隔*2倍 三平隔*3倍以此类推 20-9、空管式（股线）外被料用量计算方式
（电线直径2-芯线绞合直径2）*0.7854*1.45*长度（KM单位） 绞合直径= *芯线直径*1.155+0.1 芯线支数电线直径=芯线绞合直径+（外被厚度*2）
例如：20/0.14BC*1.8PVC*4C*0.6MMT，20000M 绞合直径= 4 *1.8*1.155+0.1=4.26MM 电线直径=4.26+0.6+0.6=5.46MM
(5.462-4.262)*0.7854*1.45*20=265.66KGS 20-10、铝泊耗用量计算公式
铝泊宽度（M单位）*铝泊基重*铝泊长度（M单位）=KGS 铝泊基重参考值：20U“=35G/M2 25U”=43G/M2 50U“=105G/M2
备注：铝泊基重务必依照供应商提供之资料
21、案例分析：押出不良品类型及排除方法
21-1、焦烧
- 18 -
现象特征 a.温控高,温控仪表失灵(如热电欧接触不良) b.出胶烟大,有强烈气味,有噼啪响声 c.颗粒状焦烧物,中间为炭化物 d.合胶缝有裂口,有气孔 原因 a.温控过高 b.螺杆内有焦烧物,长期未清洗 c.停機时间长,螺杆中塑料老化,分解 d.加温时间过长,螺杆中塑料老化,分解 e.多次换模,换色,使塑料分解 f.机头压盖松,夹道中的胶料存留时间长,引起老化,分解 g.仪表失灵 排除方法 a.检查加温系统 b.定期清理机头和螺杆 c.按工艺加温,注意时间 d.换模,换色时要及时,并清净,防止杂色及存胶焦烧 e.防止压盖进胶 f.出现焦烧,立即清理机头和螺杆 21-2、塑化不良 现象特征 a.有蛤蟆皮式的现象 b.温度控制低 c.表面发乌,有微小裂纹或未塑化好的颗粒,中间为生胶 d.合胶缝有明显痕迹 原因 a.温控太低或控制不当 b.有难塑化的树脂颗粒 c.螺杆转速过快,胶粒没完全达到塑化 d.原材料质量问题 e.机头压力不够 排除方法 a.检查塑料质量 b.按工艺控制好温度 c.适当降低螺杆转速,延长塑化时间 d.利用冷却加强塑料的塑化与致密性 e.合理选配模具,增加出胶口的压力 f.蜂巢板靠螺杆一面加网膜,加强塑化 排除方法 a.塑料本身造成疙瘩,适当提高温度 b.检查塑料是否有杂质,发现杂质,清理机头,螺杆,排除焦烧 c.塑化不良或树脂疙瘩时,适当调高温度,降低螺杆转速 d.蜂巢板前加网膜 21-3、疙瘩 现象特征 a.塑料表面有小晶点,小颗粒 b.塑料表面有焦烧物(特别是合胶缝表面) c.塑料中含有杂质 d.塑化不良 原因 a.温控太低,未塑化好的胶料挤出 b.塑料质量差(有较难塑化的树脂) c.加料时混入杂质 d.温控高,产生焦烧疙瘩 e.对模压盖不紧,进胶后造成老化变质 f.螺杆未清洗,有老胶 g.塑料颗粒大小不均,引起塑化不良 原因 a.收放线或牵引速度不均 b.半成品外徑变化较大,模具选配不合适 c.螺杆速度不稳,主电机转速- 19 -
21-4、线缆外徑粗细不均,竹节形 现象特征 a.螺杆或牵引速度不稳,造成粗细不均,牵引突然不稳,造成竹节形 b.模具选配较小,特别是模套排除方法 a.经常检查螺杆,牵引,收线或放线速度是否均衡 b.选配模具要适合,防止倒胶 c.适当降低螺杆温度 选配过小,半成品外徑变化较大,造成厚度不均 c.出胶量不稳 21-5、气孔,气泡,气眼 现象特征 不均,皮带松或打滑 d.温度高,胶料打滑 e.模间距过大 f.放线张力不稳 原因 d.调整模间距 e.经常检查设备的运转情况 排除方法 a.温控调节适当,防止局部温度过高 b.检查塑料质量,潮湿勿用 c.对塑料进行干燥处理,去除水分,潮气 d.线芯或缆芯预热,去除潮气,水分 排除方法 a.选配适当的模具 b.降低螺杆或牵引速度 c.适当控制机头温度 d.外模的选择要和塑料的拉伸比相对应 e.防止断料或杂质混入 1.现象特征和原因 a.温度过高,塑料分解产生气体 b.塑料潮湿或沾有水分 c.线芯或缆芯上有水分或挥发性物质 d.对聚乙烯(PE)塑料没进水槽前表面溅上水珠,会形成小泡 21-6、脱节,断胶 现象特征 原因 a.半成品有水或油等 b.半成品与模具局部接触,造成温度降低,局部冷却塑料,塑料拉伸形成脱节,断胶 c.半成品质量差,绕包带松套,过大 d.外模过大 e.牵引太快,放线不稳 f.螺杆断胶 g.有杂质,造成脱节,断胶 21-7、坑或眼 现象特征 原因 排除方法 a.绞合芯線要按工艺规定绞合 b.半成品质量要严格检查和加大放線張力 c.清除脏物,半成品预热 排除方法 a.仔细选配好适当的模具 b.降低机头温度,清除遗留物 c.防止水槽檫伤或平模网膜 a.半成品紧密,有空隙 b.半成品中有水,油,脏物 c.半成品不合格(绞线凹凸不平, 包带过松,接头大) d.温控较低 21-8、塑料表面出现痕迹 现象特征 原因 a.外模表面不光滑,有缺口 b.温度高,塑料中所加辅加剂分解,堆在模口 c.內模嘴破裂或有缺口 d.水槽檫伤或网膜破裂 21-9、印字存在缺陷 现象特征及原因 a.印字內容頭部或尾部殘缺 b.印字不規則殘缺 c.印字重影 d.印字內容上有線條 排除方法 a.檢查印字架是否擺正或壓線輪與印字輪的中心點是否同一條直線 b.壓線輪偏大,更換合適壓線輪 c.線材的水未吹干或油墨內有水份(印字輪不良也有可能) d.油墨太濃或刮片破損，油墨內增加適量的溶劑或- 20 -