背压力P2是用来平衡在液压系统不工作时活塞杆自重的。 由牛顿第一定律： [P2]A2=G （5—15）
式中 [P2]——系统需要的最少背压力（MPa）
A2——活塞杆截面积（m2）
G——滑块重量（N）
如果[P2]〈P2=1MP，即背压力满足要求。 由公式（5—15）得：
[P2]=G/A2=1.0×104/0.024=0.42MPa [P2]=0.42MPa〈1MPa
所以，该液压系统的背压力满足要求。
5.7.2活塞杆的校合
校合活塞杆可用公式：
d≥（4F/? [?]）1/2。 式中 F——活塞杆的作用力（N）
[?]——活塞杆材料的许用应力（MPa） 由公式（5—17）得：
d=（4×0.98×106/?×120）1/2
=0.102mm＜D=0.18mm
所以活塞杆直径满足要求。
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5—16）
（
第6章 拟订液压原理图
液压系统循环图是表示系统的组成和工作原理的图样，他是以简图的形式全面的具体体现设计任务中提出的技术和其他方面的要求。要拟订一个比较完善的液压系统，就必须对各种基本回路、典型液压系统有全面深刻的了解。
根据以上分析及参考同类设备的液压原理图，拟订本设计的液压原理图如下：
图6—3 液压系统原理图
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注释： 1——电动机 2——过滤器 3——柱塞变量泵 4——调压阀 5——溢流阀 6——换向阀 7——压力表开关 8——压力表 9——支撑阀 10——液压缸 11——油箱
流量原理图说明：电动机1带动柱塞变量泵3向主油路供油，可以通过溢流阀5和调压阀4对液压系统进行调压，使压力表8的值到系统需要的压力，利用换向阀6进行换向。如果处于中间位置，系统处于卸荷状态；如果左端通电，液压缸将下降运动，完成工艺中的快进和工进两种工艺；如果右端通电，液压缸将上升动作，完成工艺中的快退。
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第7章 液压元件和液压油的选择
7.1 液压泵的选择
液压泵是将原动机的机械能转换为液压能的能量转换元件。在设计液压传动中，液压泵作为动力元件向液压系统提供液压能。
液压泵工作的基础条件是：
1. 必须具备一个密封油腔，而且密闭油腔的容积在运转过程中应不断变化。
2. 泵的吸油是靠弹簧克服摩擦力的阻力、推力推动活塞下移而实现的，这样的泵具有自吸能力。
7.1.1.确定泵的最大工作压力PP
液压泵的最大工作压力，由下式确定：
PP≥P1+??P （7—1）
式中 P1——液压缸或液压马达最大工作压力（MPa）
??P——由液压泵出口到液压缸或液压马达进口之间的
管路沿程阻力损失和局部阻力损失之和。这些阻力损失只有在液压元件选定后，并绘出管路布置图才能计算。在初算时按经验数据选取：管路简单，流速不大的取??P=0.2—0.5MPa；管路复杂，流速较大的取??P=0.5—1MPa。该系统取??P=0.5MPa
由公式（5—11）得：P
P=20.5+0.5=21MPa；
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7.1.2确定液压泵的流量QP和排量qp；
当多液压缸（或马达）同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸（或马达）所需的最大流量。并应考虑到系统的漏损和液压泵磨损后容积效率的下降。 即有下式计算液压泵的流量公式：
QP≥K（∑Q）max （m3/s） （7—2）
式中 K——系统泄漏系数。一般取1.1—1.3。大流量取小值，小
流量取大值。该系统取K=1.1
（∑Q）max——同时动作的液压缸（或马达）的最大流量
（m3/s）；可以从Q—t图上查得。对于工作过程始终用节流调速的系统，在确定流量时，尚需加上溢流阀的最小流量，一般取0.05×10?3 m3/s
由Q—t图得到液压缸所需最大流量 ∑Qmax156L/min；
由公式（7—2）得：
QP≥1.1×156=172L/min；
此液压系统采用液压变 转速为1500r/min； 排量公式：
qp=Qp/1500 （7—3）
由公式（7—3）得：
qp=172/1500=0.115L/min=115ml/r；
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