粗铣H=（80.5+1.5）mm=82mm 毛坯H=（82+2）mm=84mm （3）确定各工序尺寸的公差及其偏差。
工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-10进行选择。
精铣前半精铣去IT11级，查表得T2=0.22mm（机械制造技术基础课程设计表3-4）
粗铣取IT12，查表得T1=0.35mm（机械制造技术基础课程设计表3-4）
毛坯公差取自毛坯图，这里查阅《机械零件工艺性手册》（GB/T 6414-1999），取T0=?0.8mm。
(4)工序尺寸偏差的标注（按入体原则） 精铣：80?0.02mm 半精铣：80.50?0.22mm 粗铣：820?0.35mm 毛坯：80?0.8 mm
为了清楚起见，把上述计算结果汇于表5-2中。
表5-2 底面的工序尺寸及公差的计算 mm 工序名称 精铣 半精铣 粗铣 毛坯 工序间余量 工序达到的公差 0.5 1.5 2 - IT8 IT11 IT12 工序尺寸及公差 80?0.02 80.50?0.22 820?0.35 ?0.8mm 80?0.8 11
5.4.3一对工艺孔的工序尺寸及公差计算 工艺孔经过了钻孔、扩孔、铰孔三道工步
（1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下
由于铸造时无法铸出毛坯孔，故毛坯总余量=10.5mm 铰孔加工余量=0.1mm(见机械制造技术基础课程设计表5-39) 扩孔加工余量=0.6mm(见机械制造技术基础课程设计表5-39) 钻孔加工余量=9.8mm(见机械制造技术基础课程设计表5-37) （2）计算各工序尺寸的基本尺寸。
因为是为了做精基准而加工出的工艺孔，故其精度要求为Φ10.5H7 其他各工序基本尺寸依次为扩孔D=（10.5-0.1）mm=10.4mm 钻孔D=（10.4-0.6）mm=9.8mm 毛坯为凸台面D=0mm
（3）确定各工序尺寸的公差及其偏差。
工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-10进行选择。
铰孔前扩孔为IT10级，查表得T2=0.07mm（机械制造技术基础课程设计表3-4）
钻孔取IT12，查表得T1=0.18mm（机械制造技术基础课程设计表3-4） 毛坯因为是平面，无公差要求。 (4)工序尺寸偏差的标注（按入体原则） 铰孔：Φ10.5H7mm
?0.07扩孔：Φ10.40mm ?0.18 钻孔：Φ9.80mm
为了清楚起见，把上述计算结果汇于表5-2中。
表5-2 底面的工序尺寸及公差的计算 mm 工序名称 工序间余量 工序达到的公差 工序尺寸及公差 12
铰孔 扩孔 钻孔
0.1 0.6 9.8 IT7 IT10 IT12 Φ10.5H7 ?0.07Φ10.40 ?0.18Φ9.80 5.4.4其他加工面的加工余量的确定
具体可以根据相应的表查出结果如下
粗铣底面工艺孔凸台平面（3.5mm）及螺纹上表面（3.5mm）。 粗铣支承孔的两个端面及底面右端面（3mm）
5.5 确定切削用量、时间定额
5.5.1选择机床及对应夹具、量具、刃具。
选择机床
（1）工序30、60、70、110、120、130、140是铣削加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，根据工件尺寸选用X5020A立式铣床。（机械制造技术基础课程设计表5-5）
（2）工序80、150是钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹。根据工件尺寸可以选用Z5125A型立式钻床。（机械制造技术基础课程设计表5-6）
（3）工序40、50、90、100、160、170是粗镗、半精镗、精镗支承孔，根据工件尺寸可以选用T618型卧式镗床。（机械制造技术基础课程设计表5-9）
选择夹具
由于生产纲领为10万/年，为大批大量生产，故均采用专用夹具；
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选择量具
本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精 度要求、尺寸和形状特点，参考本书有关资料，选择如下。
（1）选择加工孔用量具。?50H7mm孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工。粗
?0.25?0.10镗至?490mm，半精镗?49.70mm。
?0.25 ① 粗镗孔?490mm，公差等级为ITl2，选择测量范围0mm-60mm的内径千
分尺即可。
?0.10 ② 半精镗孔?49.70mm，公差等级为IT10，选择测量范围0mm-60mm的内
径千分尺即可。
③ 精镗孔?50?0.0250mm，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，
故宜选用极限量规。根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规（GB/T 6322-1986)。
（2）选择加工工艺孔量具。Φ10.5H7工艺孔经钻孔、扩孔、铰孔三次加工
?0.18?0.07钻孔至Φ9.80mm，扩孔至Φ10.40mm。选择测量范围0mm-20mm的内径千分尺
即可。
（3）选择测量底面至支承孔轴线距离的量具。由于是测量底面至支承孔轴线距离，故需要与支承孔相匹配的标准芯棒，其尺寸为Φ50h7，然后测量轴线中心至底面距离选择测量范围0mm-100mm的游标卡尺即可。当然由于加工时每个工件都需进行测量，也可以设计一个专用量具（通规止规）来测量，这样可以大大减少劳动时间。
选择刃具
（1）铣削底面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=Φ60mm
（2）铣削底凸台面和螺纹孔面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=Φ40mm （3）铣削端面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=Φ100mm
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（4）镗孔时选用机夹单刃高速钢镗刀直径D=Φ40mm （5）钻孔?9.8mm时，选用直柄麻花钻，直径?9.8mm。 （6）钻孔?5mm时，选用直柄麻花钻，直径?5mm。 （7）攻螺纹时用M6的螺纹刀。
（8）扩孔?10.5mm时，用直径是?10.5mm的高速钢锥柄扩孔钻。 （9）扩孔?10.4mm时，用直径是?10.4mm的高速钢锥柄扩孔钻。
（10）铰孔?10.5H7mm时，选择?10.5mm，精度等级为H7级的直柄机用铰刀。
确定切削用量、时间定额
工序30 粗铣底面A （A）确定切削用量 a．确定背吃刀量
粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面A的加工余量为2mm，选择背吃刀量ap?2mm。 b．确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-72，选择每齿进给量fz为0.3mm/z. c．选取切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-72，选择切削速度Vc?34.6m/（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械加工工艺手册》表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度T?180min。
（3）确定机床主轴转速n
n?1000v1000?34.6??184r/min ?d3.14?60
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