l1?D?d1cotkr?(1~2)=3.3mm 2其中D=10.5mm；d1?9.8mm；kr?15?
l2=2~4，取l2=3mm
工步3：扩一对Φ10.4底面工艺孔；
a. 确定背吃刀量
因为扩孔的加工余量为0.6mm。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量
a=0.6mm。
b. 确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-64，（HT250硬度为180HBS）选择进给量f为0.8mm/r c. 确定切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-66,选择切削速度Vc=0.18m/s （2）确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度
根据《机械制造技术基础课程设计》表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150min。
（3）确定机床主轴转速n
n?60000v60000?0.18??330.7r/min ?d3.14?10.4（B）确定时间定额（2个工位扩2个孔） 一个工位基本时间Tb?l?l1?l2?0.084min=5s fn其中l?17mm为切削加工长度；l1为刀具切入长度；l2为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。
l1?D?d1cotkr?(1~2)=2.2mm 2其中D=10.4mm；d1?9.8mm；kr?15?
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l2=2~4，取l2=3mm
工步4：铰一对Φ10.5H7底面工艺孔；
a. 确定背吃刀量
因为扩孔的加工余量为0.1mm。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量
a=0.1mm。
b. 确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-68，（HT250硬度为180HBS）选择进给量f为1.5mm/r c. 确定切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-66,选择切削速度Vc=10m/min （2）确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度
根据《机械制造技术基础课程设计》表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150min。
（3）确定机床主轴转速n
n?1000v1000?10??303r/min ?d3.14?10.5（B）确定时间定额（2次走刀铰2个孔） 一次走刀基本时间Tb?l?l1?l2?0.071min=4s fn其中l?17mm为切削加工长度；l1为刀具切入长度；l2为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。
l1?D?d1cotkr?(1~2)=2.2mm 2其中D=10.5mm；d1?10.4mm；kr?15?
l2=13mm
工序150：钻、攻螺纹孔 工步1：钻Φ5螺纹孔；
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（A） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量
因为第一次钻孔的加工余量为5mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃
刀量a=5mm。
b. 确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-64，（HT250硬度为180HBS）选择进给量f为0.3mm/r c. 确定切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-66,选择切削速度Vc=0.45m/s （2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度
根据《机械制造技术基础课程设计》表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。
（3）确定机床主轴转速n
n?60000v60000?0.45??1720r/min ?d3.14?5（B）确定时间定额（2个工位钻2个孔） 基本时间Tb?l?l1?l2?0.05min=3s fn其中l?13.5mm为切削加工长度；l1为刀具切入长度；l2为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。
l1?(D/2)cotkr?(1~2)=9.33mm
其中D=5mm；kr?15?
l2=1~4，取l2=3mm
工步2：攻M6内螺纹（P=0.75mm）； （A） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量
因为第一次钻孔的加工余量为1mm。一次工作行程攻完，所以选择背吃
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刀量a=1mm。
b. 确定进给量
进给量应为螺距P，故f=0.75mm/r c. 确定切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》表5-83,选择切削速度Vc=8.9m/min （2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度
根据《机械制造技术基础课程设计》表3-7,取丝锥的耐用度T=100min。 （3）确定机床主轴转速n
n?1000v1000?8.9??472.4r/min ?d3.14?6（B）确定时间定额（2次走刀攻2个内螺纹） 一次走刀基本时间Tb?l?l1?l2l?l1?l2+=0.1min=6s
fn0fn其中l?13.5mm为切削加工长度；l1为刀具切入长度；l2为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。
l1?(1~3)P=2.25mm；l2?(2~3)P=2.25；n0?n=472.4r/min
6.专用夹具设计
6. 1 设计要求
本次设计的专用夹具为铣顶面螺纹孔平面夹具。
首先对专用夹具进行定位原理分析：
本工件在加工顶面螺纹孔平面时采用一面两孔作为定位基准，易于做到工艺过程中的基准统一，保证工件的相对位置精度，且具有支撑面大，支撑刚性好等优点；
本工件采用底面和一对对角工艺孔作为定位基准，工件底面为第一定位基准，限制了x、y方向转动，z方向移动三个自由度；圆柱销为第二定位基准限制了x、y方向移动两个自由度；菱形销为第三定位基准，它和圆柱销联合限制了z方向转动自由度，所以此定位方案符合六点定位原理，采用对称压板将工件压紧。夹具主要设计过程如下：
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6. 2 夹具设计的有关计算
1. 确定两销中心距及尺寸公差（中心距公差需采用对称公差的标注形式）
两销中心距基本尺寸Ld＝两孔中心距基本尺寸LD=802?1082=134.4mm，公差按划线等级取0.4mm
两销中心距的尺寸公差TLd＝（1/3～1/5）TLD =1/4?0.4=0.10mm 两销中心距尺寸及公差的标注：Ld±δLd/2=134.4±0.05mm 2. 确定圆柱销的尺寸及公差
圆柱销直径的基本尺寸d1＝工件孔1的最小极限尺寸D1min=10.5mm 圆柱销按g6制造（T=0.011mm）
0.006即d1=Φ10.5??0.017mm
3. 查表确定削边销尺寸b及B b=4mm B=10.5-2=8.5mm 4. 确定削边销的直径尺寸及公差
δ
2min=
(TD?Td?d1min)?b(0.4?0.1?0.006)?4==0.188mm
d210.50.188按h6级确定公差：d2=Φ10.5??0.199mm
5. 计算定位误差——目的是分析定位方案的可行性
因为定位方向与加工尺寸方向垂直，且被加工表面无尺寸公差要求，为次要加工表面，只要保证粗糙度为Ra12.5，故只需进行转角误差计算即可。
X?X2max?0.018?0.199???0.018?0.017??3\
???arctg1max?arctg2L2?134.42???=6\
转角误差很小，符合定位要求，可以使用。 定位方案设计如图所示：
6. 3 夹具结构设计及操作简要说明
1、工件夹紧方式的确定
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