湖北理工学院毕业设计
取H=18mm c=30mm
凹模板宽度：B=45+2c=（45+2×30）mm=105mm
根据排样图、螺钉、销钉及卸料螺钉的布局，可求L=53×9+2×4=485 mm
查标准JB/T-6743.1-94: 凹模板长度：L取500mm（送料方向） 故确定凹模板外形为：500×125×20(mm)。
3、弯曲凸模、凹模的设计 1)弯曲凸凹模的圆角半径
（1）此弯曲件的相对弯曲半径较小，所以凸模的圆角半径就取弯曲件的弯曲半径0.5t
（2）
凹模圆角半径 材料厚度t 凹模圆角半径r ?2 （3-6）t 2-4 （2-3）t ?4 2t 因为弯曲件的相对弯曲半径较小，所以据表取凹模的园角半径为3t
2)弯曲凹模深度
弯曲U件的凹模深度L0值
弯曲件变长L ?50 50-75 75-100 100-150 150-200 ?1 15 20 25 30 40 1-2 20 25 30 35 45 材料厚度 2-4 25 30 35 40 55 4-6 30 35 40 50 65 4-10 35 40 40 50 65 据表，弯曲凹模深度取15
3)弯曲凸模与凹模间的间隙
Z?tmax?ct
式中 Z——弯曲模的凸、凹模单边间隙 t——工件材料厚度
tmax——工件材料的最大厚度
C——间隙系数（查《冲压工艺与模具设计》表4-13得0.05）
Z＝0.15﹢0.05×0.15＝0.1575mm
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4、定位零件的设计 （1）导正销的设计
使用导正销的目的是对已冲孔的条料在落料前导正孔位，补偿微小的送料进给误差，保证空与外形相对位置公差的要求。导正销通常与挡料销配合使用，导正销进行精定位，固定挡料销作粗定位。
凸模固定板上设置一个导正销，借用工件上中间孔?5mm作导正孔。导正销导正部分与导正孔采用
H7的配合。规格为?5mm×48mm。采用T8A钢制作，m6热处理硬度为56 ～ 60 HRC，有较高的耐磨损性。 （2）导料板的设计
导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导板与条料之间的间隙取1mm,查《冷冲压工艺及模具设计》表2-30知：导板的厚度为8mm，采用45钢制作，热处理硬度为40 ～ 45 HRC，用螺钉和销钉固定在凹模上。 5、卸料板的设计及其固定方式
卸料板采用Q235制造，卸料板轮廓尺寸与落料凹模轮廓尺寸相同，厚度根据JB/T 8066.2-1995规定，选用500mm×125mm组模具参考，其厚度为14mm。
6、上下模座
模座分带导柱和不带导柱两种，根据生产规模和生产要求确定是否带导柱的模座。
本模具采用四角导柱、导套来保证模具上、下模的精确导向。滑动导柱、导套都是圆柱形的，其加工方便，可采用车床加工，装配容易。导柱的长度应保证上模座最底位置时（闭合状态），导柱上端面与上模座顶面的距离15mm。而下模座底面与导柱底面的距离为5mm。导柱的下部与下模座导柱孔采用R7/h5的过盈配合,导套的外径与上模座导套孔采用R7/h5的过盈配合。导套的长度，需要保证冲压时导柱一定要进入导套10mm以上。导柱与导套之间采用H7/h6的间隙配合，导柱与导套均采用20钢，热处理硬度渗碳淬硬56~60HRC。
导柱的直径、长度，按标准选取。
导柱：d/mm×L/mm分别为φ28×180，φ32×180；
导套：d/mm×L/mm×Dmm分别为φ32×105×43, φ28×105×43
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模座的的尺寸L/mm×B/mm为500mm×125mm。上模座的厚度为45 mm，上垫板厚度取12 mm，固定板厚度取16 mm，下模座的厚度为55mm。 7、模柄
模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上。常用的模柄形式有： 1）整体式模柄，模柄与上模座做成整体，用于小型模具。
2）带台阶的压入式模柄，它与模座安装孔用H7/n6配合，可以保证较高的同轴度和垂直度，适用于各种中小型模具。
3）带螺纹的旋入式模柄，与上模连接后，为防止松动，拧入防转螺钉紧固，垂直度较差，主要用于小型模具。
4）有凸缘的模柄，用螺钉、销钉与上模座紧固在一起，使用与较大的模具。 5）浮动式模柄，它由模柄，球面垫块和连接板组成，这种结构可以通过球面垫块消除冲床导轨位差对对冲模导向精度的影响，适用于滚珠导柱、导套导向的精密冲裁。
本模具采用带台阶的压入式模柄。
在设计模柄时模柄长度不得大于冲床滑块内模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔径一致。 8、模具的闭合高度：
该模具的闭合高度为
H闭=H上模+H垫+L+H+H下模-h2-t =(45+24+54+20+55-2-4)mm =192mm 式中：
L——凸模长度，L=54 mm H——凹模厚度，H=20 mm
h2——凸模冲裁后进入凹模的深度，h2=2 mm
第九章压力机技术参数校核
通过校核，该冲裁件所需的冲裁力为119.79Kg，选择开式双柱可倾压力机J23—25能够满足使用要求。其主要技术参数如下：
公称压力：800KN 滑块行程：160mm
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最大闭合高度：320mm 封闭高度调节量：80mm
作台尺寸（前后×左右）：600mm×950mm 垫板尺寸（厚度×孔径）：60mm×200mm 模柄孔尺寸：Ф50mm×60mm 最大倾角高度：30°
第十章模具零件制造工艺编制
材料：T8A 硬度：56～
1冲孔凸模加工工艺过程
60HRC： 序号 1 2 工序名称 备料 粗洗 工序内容 锻件（退火状态）：30×20×70mm 洗六面到尺寸13×13×63mm，注意两大平面与相邻侧面用标准角尺测量达到基本垂直 3 4 5 6 7 热处理 线切割 磨削 检验 钳 淬火 硬度至HRC56～60 切割外型，保留0.01-0.02mm磨削余量 磨削端面尺寸到表面粗糙的要求 检验 装配（钳修并装配、检修） 2 冲孔凹模加工工艺过程
材料：Gr12MoV 硬度：56～60HRC 序号 1 2 工序名称 备料 粗洗 工序内容 锻件（退火状态）：220×150×40mm 洗六面到尺寸202×127×32mm，注意两大平面与相邻侧面用标准角尺测量达到基本垂直 3 平面磨 磨光两大平面厚度达到31mm，并两相邻侧面达到四面垂直，垂直度0.02mm 第19页
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4 钳 ①划线 画出各孔径中心线并画出凹模洞口轮廓尺寸 ②钻孔 钻螺纹底孔、销钉底孔和凹模洞口穿线孔 ③绞孔 绞销孔到要求 ④攻丝 攻螺纹到要求 5 6 7 8 9 热处理 磨平面 线切割 钳 钳 淬火 使硬度达到56～60HRC 磨光两大平面，使厚度达到30.3mm 割凹模洞口，并留有0.01～0.02的研磨量 研磨洞口内壁侧面达到0.08um 用垫片层保证凹模与凸凹模间隙均匀后，凹模与上模座配做销钉孔 10
平磨 研磨凹模板上面达到厚度尺寸要求 3 弹压卸料板模加工工艺过程
材料：45钢 硬度：48～60HRC 序号 1 2 工序名称 备料 粗洗 工序内容 锻件（退火状态）：220×150×40mm 洗六面到尺寸202×127×32mm，洗突出部分宽42×9mm注意两大平面与相邻侧面用标准角尺测量达到基本垂直 3 平面磨 磨光两大平面厚度达到31，21mm，并两相邻侧面达到四面垂直，垂直度0.02mm 4 钳 ①划线 画出各孔径中心线并画出凹模洞口轮廓尺寸 ②钻孔 钻螺纹底孔、销钉底孔和凹模洞口穿线孔 ③绞孔 绞销孔到要求 ④攻丝 攻螺纹到要求 5 6 7 8 热处理 磨平面 线切割 钳 淬火 使硬度达到56～60HRC 磨光两大平面，使厚度达到30.3mm 割凹模洞口，并留有0.01～0.02的研磨量 研磨洞口内壁侧面达到0.08um 第20页