机喷嘴口直径约大0.5-1mm以上，常取φ4-8mm，其锥角不宜太大，一般取2°- 6°。
图4-2 喷嘴与主流道衬套的触面尺寸关系
图 4-2
(1)由∵SR2 = SR1 +1～2（mm）［8］,其中 SR1 = 15 mm ∴SR2= SR1 +2= 15 + 1～2 = 16～17 mm (2)∵d= d1 + (0.5～1) , d1 = 4 mm，
∴ d= d1 +(0.5～1)=4 +(0.5～1)=4.5～5mm
(3)h= (1/3～2/5)R2 =( 1/3～2/5)314 =4.7～5.6(mm)，取5mm, (4) α=2°～ 4°,取α=3°
（5）r= 1～3 mm ,取r= 2 mm
二、 浇口套设计
由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计成独立的主流道衬套。选用优质钢材制作并经热处理提高硬度。当主流道贯穿几块模板时，必须采用主流道衬套，以避免在模板间的拼缝处溢料，以致主流道凝料无法脱出。 本次设计将主流道衬套的大圆盘设计成模具定位圈，在安装模具时起定位作用。衬套用T8或T10经沾火HRC 50～55。
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。浇口套的规格有Φ12，Φ16，Φ20等几种。由于注射机的喷嘴半径为15，所以浇口套的取R16。 三、主流道衬套的固定
用定位圈配合固定在模具的面板上。形式如下：
图4-3 主流道与定位圈的关系
四、 分流道的设计
在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。 1、截面形状
从压力传递角度考虑，要求有大的流道截面积。从散热少考虑应有小的表面积S。
分流道表面粗糙度，常取Ra ＞0.63～1.6μm。以增大外层流动阻力，避免熔流表面滑移，使中心层具有较高剪切速率。选择U形断面分流道。
2、分流道的表面粗糙度
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。
实际加工时，用铣床铣出流道后，稍微省一下模，省掉加工纹理就行了。（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配备了专业的省模工人，即用打磨机，沙纸，油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。） 五、浇口形式和尺寸
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。
模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则： （1）尽量缩短流动距离。
（2）浇口应开设在塑件壁厚最大处。 （3）必须尽量减少熔接痕。 （4）应有利于型腔中气体排出。 （5）考虑分子定向影响。 （6）避免产生喷射和蠕动。
（7）浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
（8）注意对外观质量的影响。
在本设计中，有两种方案可以选择：
方案一：侧浇口进浇。侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。侧浇口一般开设在主分型面上，截面形状易于加工和调整修正。多型腔模常采用测浇口。塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这种浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，但是它普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。所以从制件的要求与型腔的分布上不采用此方案。
方案二：点浇口进浇。点浇口是一种尺寸很小的浇口。物料通过时有很高的剪切速率，这对于降低假塑性流体的表观粘度是有益的，熔体粘度在高速剪切力场中减小后，将在一段时间内继续保持该粘度进入型腔，尽管这时型腔中的剪切速率已经降低。同时熔融物料通过小浇口时还有摩擦生热提高料温的作用，使粘度进一步降低。点浇口适用于表观粘度对剪切速率敏感的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体。点浇口在开模时容易实现自动切断，制件上残留浇口痕迹很小，故被广泛采用。
根据本塑件的特征，考虑左右两侧不对称，一模一腔，且表面无痕迹，所以宜选用第二种方案，采用点浇口进浇。
点浇口的直径为0.4-2mm，浇口台阶长度为0.5-1.2mm. 六、冷料井
在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井。
根据需要，不但在主流道末端，也可在各分流道转向位置，甚至在塑件型腔末端设置冷料井。冷料井一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1.5－2倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，本模具中因主流道和分流道是在一个竖直面上，因此冷料井的位置设在主流道与分流道之间，实际上只要将分流道垂直向延长一段距离就行了。
第三节 侧向分型机构的确定
侧向分型与抽芯机构简称侧抽机构，用来成型具有外侧凸起、凹槽和孔的塑
件；成型壳体制品内侧的局部凸起、凹槽和盲孔。当塑件上具有与开模方向的内外侧孔或侧凹时，塑件不能直接脱模，必须做成抽芯机构。抽芯机构有斜导柱、斜滑块、侧型芯、锁紧块、导滑槽、定位装置组成。因为该制件有两个圆孔和一个方孔，一圆孔和一方孔在一边，可以做成两个侧抽芯，故须抽芯机构。
斜导柱驱动的侧向分型或抽芯机构最广泛。本次课题我就采用了斜导柱来成型两侧孔机构。
图4-4 侧抽芯机构示意图
一、斜导柱抽芯机构 1、斜导柱
斜导柱的斜角一般是15-20°，最大不超过25°，与固定板之间H7／k6过渡配合。斜导柱只起到驱动滑块的作用，滑块的运动平稳性靠导滑槽与滑块间配合精度来保证，滑块的最终位置由楔紧块保证，斜导柱与滑块斜孔的配合比较松.斜导柱圆锥部的斜角要大于斜导柱的圆角. 斜导柱与滑块孔建保持0.5～1mm的间隙。
斜导柱在动模，滑块在定模的结构。
斜导柱尺寸如下图：
图 4-5 斜倒柱尺寸
2、滑块
滑块可以是瓣合模滑块，也可以是型芯滑块。滑块可以做成整体式也可以做成组合式。本设计采用整体式型芯滑块。成型部分可选用优质钢材单独制造和热处理。滑块的底面和两侧为滑动面，应有足够的硬度和较低的粗糙度，以增加耐磨性。 3、导滑槽
对导滑槽与滑块的配合要求是运动平稳，不宜过分松动，亦不宜过紧，采用T型导滑槽，做成整体式。设计时滑块与滑槽上下左右各有一个面相配合（动配合H8/f7），其余面之前则留出0.5-1mm的间隙。导滑槽表面应有足够的硬度（HRC52-56）,应稍硬于滑块，为了使滑块运动时不偏斜，滑块的滑动面要有足够的长度，最好为滑槽宽度的1-1.5倍，滑块在完成抽拔动作停止运动时，其滑动面不一定全长都留在导滑槽内，但留在滑槽内部分的长度应不少于滑块的宽度，以免滑块倾斜发生复位困难。 4、滑块的定位装置
分型抽芯结束后当滑块与斜销相互离开时，滑块必须停留在刚分离的位置上，以便合模时斜销能顺利进入滑块斜孔，因此必须设置滑块定位装置。本设计中选用的是弹簧止动销定位，该定位结构简单，在中小型模具中广泛应用。
图4-6弹簧止动销
5、楔紧块
当塑料熔体注入型腔后，它以很高的压力作用于型芯或瓣合模块，迫使滑块外移。作用力等于塑料压力和沿滑动方向塑料作用在型芯和模块上投影面积的乘积。由于斜销的刚度较差，故常用楔紧密面来承受这一侧向推力，同时斜销的精度往往不能保证滑块准确定位，而精度较高的楔紧面在合模时能够确保滑块位置的精确性。
楔紧块表面应有足够的硬度（HRC52-56），以免擦伤和变形。本设计中因有两个侧抽芯，因此需用两个楔紧块，其固定方式分别为依靠配合固定，另一个采用螺钉和圆柱销固定。
楔紧块的斜角应略大于斜销的斜角，这样开模时楔紧块的斜面能很快的离开滑块，不会发生干涉现象，一般比斜销斜角大2°-3°。 二、侧抽芯计算
1、抽拔距
将型心从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，型心所移动的距离称为抽拔距。
抽芯距应保证型芯从成形位置抽拔到不妨碍塑件的取出。抽芯距即型芯（滑块）移动的距离，应等于侧面型孔或凹凸深度加2～3mm。
该制件侧面型抽拔距为s=2+(2～3)mm=4～5mm 因此，完成S抽拔居所需的开模行程H H = S ctgα=53ctg 200 =13.75mm H =L3cosα
L3——斜导柱工作部分长度（mm）
∴L3=H/ cosα=13.75/cos 20°=14.63mm 2、 抽拔力
Q=A3h3q3(μ3cosβ－sinβ)
式中，Q——抽拔力（N）；
A—— 型芯被塑件包紧的断面形状周长（mm）； h——型芯成型深度（m）；
q—— 由于塑件收缩形成的单位正压力8-10Mpa，取10Mpa; μ—— 摩擦系数，取0.1； α——脱模斜度（0）。
Q1=（6831+5830.5+2π32）3103(0.13cos20°-sin20°)=271.7N 斜导柱所受的弯曲力
QN1= =271.727 N
cos?Q2=2π3831.53103(0.13cos20°-sin20°)=186.89N
斜导柱所受的弯曲力