八、复位杆
图5-11 复位杆
九、内六角螺钉按GBT70.1-2000选取，分别为M12x25 M12x150 M7x14 M8x16
圆柱销按GBT117-2000选取，分别为4x10 12x145 8x25 6x17
第六章 温度调节系统
注塑模具型腔壁的温度高低及其均匀性对成型效率和制品质量的影响很大。一般来说，在整个成型周期中模内冷却时间约占75%，因此提高冷却效率、缩短冷却时间是提高生产率的关键。
第一节 冷却系统的设计要求
设计冷却系统是要从这几方面入手： 1、要优先考虑冷却管道的位置，然后综合处理脱模机构零件布置和镶块结构。并保证型芯首先冷却；
2、要保证实现管道冷却水湍流状态的流速和流量，还要保证足够的水压； 3、管道直径京湍流计算确定，一般取d=8-25mm;
4、冷却管道布置应以均匀为前提，孔壁与型腔壁通过的间距h=(1.5-3)d.孔壁之间间距b=(2.5-4)d;
5、注塑模的浇注系统，若需加强冷却，可利用较冷的进水。 6、温度调节系统要尽量做到结构简单、加工容易、成本低廉。
根据型芯型腔内部结构及其顶杆侧抽芯，浇口道等的分布情况，适当的安排了冷却道，如图：
第七章 典型模具零件加工制造方法
塑件的精度高低、表面质量好坏，全取决于成型零件的制造工艺，因此编制出一个科学合理制造工艺，是保证成型零件质量，进而保证产品质量的关键。成型零件主要有两类，型腔类和型芯类。简单的型腔和型芯以机械切削加工为主，再加抛光工序；复杂的型腔和型芯以机械切削进行粗加工，精加工一电加工为主，复杂的小型异形型芯以电加工为主。机械切削加工基本上是数控化加工。 现对本设计有代表性的零件编制制造工艺过程如下。 主型芯的制造工艺。
具体尺寸如下图7-1.，制造工艺见表7-1
图7-1 主型芯零件图
表7-1 主型芯的制造工艺过程 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
下料 锻造 热处理 铣削 铣削 铣削 磨削 钳工 检验 准备Cr12MoV直径为100x80作坯料 锻坯至长115mm，宽75mm，高50mm 淬火加低温回火，表面硬度达58HRC-62HRC 铣削成矩形，尺寸为105x69x46mm 在数控机床上对每个要加工的孔进行编程铣削加工 用数控车床编程将型芯的形状按图纸要求铣削成型 调整磨床装夹工件锥度，磨削脱模斜度，按图纸尺寸 模具钳工对型芯沿脱模方向进行纵向抛光 根据图纸尺寸和形状位置精度进行检验是否符合要求 锯床 热处理炉 铣床 铣床 铣床 磨床 工序名称 加工工艺过程及要求 设备 第八章 模具设计成型方案
第一节 主视图插入
图8-1
1-垃圾钉 2-顶出板 3-垫块 4-顶出固定板 5-斜顶杆 6-复位杆 7-斜顶滑块 8-动模垫板 9-动模板 10-导柱 11-定模板 12-定模固定板 14-浇口套圈 15-浇口套 16-内六角螺钉 17-水道 18-斜顶定位块 19-导套定位环 20-顶出板导柱 21-导套 22-推料杆 23-动模固定板
第二节 模具爆炸图