N2=
3、斜导柱直径：
d1?3Q =186.911 N cos?271.727X14.63NL?3=6.35mm 0.1?σ?0.1X155NLd2?3=5.6mm
0.1?σ?所以本设计中两个侧抽芯斜导柱直径均取12mm。
第四节 脱模机构的确定
推出机构或称顶出、脱模机构，常用的有推杆、推管、推件板三种结构形式。标准中推荐了使用最多的推杆机构中的推杆、推板及推杆固定板等通用标准零件。使塑件从模具上脱出来的机构称脱模机构或称顶出机构脱模机构的动作方向 与模具的开模方向是一致的。脱模时塑件不变形，不损坏，顶件位置位于制件不明显处。
推出机构总的设计要求为：
1）推出机构应尽可能设置在动模上，以便利用注射机驱动推出机构，当塑件因形状等关系不能保证留在动模端时，则须采用强留措施，或在定模上设置推出机构。
2）推出机构须动作可靠、运动灵活、制造方便、维修与更换容易。
3）根据塑件的尺寸、形状及塑件材料等选用推杆、推杆的位置及数量，以保证塑件不发生变形、破裂、擦伤，以及外观、精度等质量要求。因此，推杆应设置在塑件承力较大的位置，如肋部、凸缘、壳体壁等处。
4）对塑件推出阻力较大的部位，须有足够的推出力，以保证塑件各部位均匀推出。
5）推杆孔须与推板运动方向平行，其与推杆的配合不能过紧或过松，避免推杆折损或产生毛边，造成不易推出，标准规定采用 H7/f6 配合。 6）推出力或称脱模力的确定及计算。
塑件在冷却时，将包紧型芯或凸模，产生包紧力。包紧力的大小，与塑件的收缩率、塑件的壁厚和形状及大小所形成的塑件刚度，塑件对型芯和型腔表面的粗糙度及加工纹向等都因素所形成的摩擦阻力、塑件材料及其对型芯及型腔的粘附力、以及注射压力、开模时间、脱模斜度等都有关系。对于不通孔壳形塑件脱模时，还须克服大气压力。但在计算和确定脱模力时，一般只考虑主要因素，进行近似计算，并使确定的脱模力大于上述诸因素所形成的阻力。此阻力在开模的瞬间最大，所以，计算的脱模力为初始脱模力。 一、脱模力的计算
当脱模开始时，阻力最大。脱模力中包括四个内容：即塑间从模具上脱出的摩擦阻力、大气压力、塑件对钢材的粘附力、脱模机构的运动阻力。根据t/l=2.5/110=0.023<1/20 所以该制件属于薄壁矩形件。
对于薄壁矩形件
Q=
式中：
Q —— 脱模力 （N）；
t—— 塑件平均壁厚 （cm）; E —— 塑件弹性模量（N/ cm2）;
S —— 塑件平均成型收缩率 （ mm/mm ）; L —— 包容凸模的长度 （cm）; f —— 塑件与钢的摩擦系数 ； m —— 塑件的帕松比；
B —— 型腔投影面积(cm2)。
8t.E.S.l.f+B310 (N)
(1?m).(1?f)查［9］P242 表5-9塑件脱模力计算参量：塑件底部有孔，10B几乎为0。 对于PP: E=185000 N/ cm2;S=0.005 ；f=0.5；m=0.39
8t.E.S.l.fQ=+B310 (1?m).(1?f)8?0.15?185000?0.005?2?0.5Q==1213.115N
(1?0.39).(1?0.5)二、脱模机构的形式 1、推杆脱模机构
一般用于脱模力小的腔类塑件： （1）推杆的导向配合部分较短。
（2）推杆材料：45 钢，T8 或T10 钢，HRC 50 以上。 （3）与推杆孔的配合 间隙配合。 （4）推杆的固定形式。 （5）推杆的结构形式。
图4-7 推杆
2 22.推杆强度计算：64???l?Q公式:d=4 3n?E其中： D—圆形推杆的直径(cm) ?--推杆长度系数(0.7)
l—推杆长度(cm) n—推杆数量
E—推杆材料的弹性模量(N/cm) 钢 E=21000000=2.13107 Q—总脱模力(N) 2264?0.7?15.4?1213.12d=4=0.204cm=2.04mm 378?2.1?10实际应用时选择的推杆直径为d=5mm ＞2.04mm,所以推杆合格。
3. 推杆的应力校核
公式:?=
4Q (N/cm) ?n?d?s?--推杆应力(N/cm)
S--推杆钢材的屈服极限强度(N/cm) 一般中碳钢 ?S=32000(N/cm) 合金结构钢 ?S=42000(N/cm)
4?1213.12=772.688（N/cm）
8?0.52∴校验合格
三、推杆复位机构
推杆脱模机构用复位杆复位是最常见的。复位杆应对称布置，本设计中选用一根复位杆。与复位杆头部接触的定模板应淬火。采用复位杆复位时至于当模具完全闭合时，复位动作才告完成。
?
第五节 导向机构的确定
塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸精度的准确性，应按一定的方向和位置合模，所以必须设有导向定位机构，常见的导向定位机构是在模具型腔四周设2～4对互相配合的导向柱和导向孔。 一、导向零件作用：
（1）定位作用。为避免模具在装配时因方向搞错而损坏成型零件，并在合模后使型腔在工作过程中能保持正确形状和位置，确保塑件壁厚的均匀性。 （2）导向作用。在动模向定模闭合行进中，导向机构应首先接触，引导动、定模沿准确方向和位置闭合，避免凸模首先进入型腔而发生损伤事故。为此，导柱必须比凸模端面高出6～8mm。
（3）承受测压的作用 。高压塑料熔体注入型腔时，会产生单向侧压力。或由于型腔侧面不对陈;或由于模具中心与分型面上成型压力中心不一致，会产生较大的侧压力，均须由合模导向机构来承担。但当单向侧压力过大时，须增设锥面定位机构来承担。
（4）支撑定型腔板或动模推件板。 二、导柱导向机构的设计：
导柱导向机构，包括导柱和导套两个零件，分别安装在动、定模两边。 1、带头导柱是常用结构，分两段。近头段为在模板中的安装段，标准采用H7／k6配合；另一段为滑动部分，其与导套的配合为H7／f7。有肩导柱，适用于批量大的中、大型精密模具，导柱大端与导套的外经尺寸相同，固定导柱与导套的两孔可同时加工，同心度好，其与模板孔的配合为H7／f7。Ⅱ型的后部定位肩可对下面的模板进行定位导柱的直径d，标准中规定为Φ12～Φ63，选用时，按导柱直径（d）和B模板宽度（B）的比，即d/B≈0.6～0.1，圆整后取标准值使用。在导柱标准中，其尺寸标有De和De1符号的，则表示该尺寸要素的形位公差和尺寸公差之间的关系遵循包容原则，即轴的作用尺寸不得超过最大实体尺寸，而轴的
局部实际尺寸必须在尺寸公差范围内才为合格。
导柱要求：
①由导柱导套或导向孔结构组成。 ②要求导柱比凸模高出6-8cm。 ③导柱端问好成锥形或半球形。
④导柱表面具有较好的耐磨性，芯部坚韧而不易折断。 ⑤与模板装配 过渡配合。 ⑥导柱与模板的连接方式。
2、导套：直导套主要使用于厚模板中，可缩短模板的镗孔深度，在浮动模板中使用较多带头导套Ⅰ型是国外常用型式，可用在各种场合；Ⅰ型的作用与有肩导柱相同，其定位肩可对安装在导套后面的模板进行定位。#型还可用作推板导套与推板导柱相配合。 导套要求：
①导套前端侧角尺。
②导套硬度比导柱低。
③导套与模板配合面的粗糙度。 ④导套与模板的连接固定方式。
3、导孔：适于小批量生产的模具，要求的精度不高。
图4-8导柱与导套的配合
第六节 型芯型腔结构形式
型腔是模具上直接成型塑料之间的部位。直接构成模具型腔的所有零件都称为成型零件，通常包括：凹模、凸模、成型杆、成型环、各种型腔镶嵌件等。型腔设计步骤和主要内容如下：
1） 根据塑件形状、塑件使用要求、塑件的型腔性能等确定型腔的总体结构。 2） 从制造角度决定型腔是否采用组合式。若需组合，决定各构成零件之间的组
合方式，详细地确定零件的结构。 3） 根据塑件尺寸和成型收缩率大小计算成型零件上对应的成型尺寸。
4） 根据成型使得塑料熔体压力，对成型零件进行刚度和强度校核，决定其壁厚
等尺寸。
一、型腔结构设计
型腔是成型塑件外表面的成型零件。其基本结构形式有 （1） 整体式结构，适用于形状简单加工容易的型腔。 （2） 整体嵌入式，可节约模具材料，降低成本。 （3） 局部镶嵌式，用于局部加工较难时的情况。
（4） 四壁合拼式，用于尺寸较大，易热处理变形的模具。
这个制件是属于小型塑件的单腔模，我选用整体式凹模。它在成型模具的凹模板上加工型腔。很显然，他有较高强度和刚度，但加工较困难。需要电火花、立式铣床加工，仅适用于形状较简单的中小型塑件。
图4-9 凹模结构示意图
二.凸模和型芯结构设计
凸模和型芯都是用来成型塑料制品的内表面的成型零件。凸模也称主型芯，用来成型塑件整体的内部形状。小型芯也称成型杆，用来成型塑件的局部孔或槽。
凸模的结构形式： （1）整体式，形状简单时，型芯与模板做成一体。
（2）组合式，从节约材料出发，即利用轴盾和底板连接 （3）圆柱型芯结构，采用轴肩和底板连接的方法，。
（4） 非圆形小型芯，把安装部分做成圆形，易于加工，而成形部分做成异形，用轴盾连接。
（5）镶拼型芯的组合方式，形状复杂、精度高又耐磨要求的型芯 本次设计依照分析决定采用组合式凸模，该结构节省了优质模具钢，便于机加工和热处理，也便于动模与定模对准。采用肩轴连接，牢固可靠。主型芯结构示意图如下图所示：
图4-10 凸模结构示意图
三.成型零件钢材选用
成型零件结构设计完后，就要开始零件的下材料和加工制作等。 1.选用要求
（1）机械加工性能良好。要选用易于切削，且在加工后能得到高精度零件的钢种。以中碳钢与中碳合金钢最常用。对需电火花加工的零件，还要求该钢种的烧伤硬化层较薄。 （2）抛光性能良好。注射模成型零件工作表面，多需抛光达到镜面，Ra ≤0.05μm。要求钢材硬度 HRC 35～40为宜。过硬表面会使抛光困难。钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。
（3）耐磨性和抗疲劳性能好。注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热温度交变的应力作用。一般的高碳合金钢，可经热处理获得高硬度，但韧性差异形成表面裂纹，不宜采用。所选钢种应使注塑模能减少抛光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。
（4）具有耐腐性能。对有些塑料制品，必须考虑选用耐腐蚀性的钢种。 2.注塑模具钢种