料不尽相同。一般来说，回转窑从前窑口到后窑口使用的耐火衬料有：直接结合镁铬砖，抗剥落高铝砖，隔热砖，钢纤维浇注料，各种耐碱 火泥等。这类砖衬在冷端有以膨胀应力区，温度超过 800 ℃时应力松弛。因此 30 0～ 800 ℃区间升温速率要缓，以≤30 ℃/h为佳，最快不超过50℃/h，尤其不能局部过热。另外应注意该温度区不能快速转窑，以免砖衬脱落。建议回转窑升温及配合转速见表： 回转窑升温转窑制度
烟室温度（℃） ≤ 200 20 0～400 50 0～600 60 0～700 70 0～800 ≥ 800 转窑时间（ min ） 45 30 20 15 10 低速连续转窑 转窑量（ r ） 1/4 1/4 1/4 1/4 1/4
注： 1 降雨时，时间减半； 2. 现场用慢驱动转窑。
窑尾预热器及分解炉系统使用的耐火衬料有：抗剥落高铝砖、高强耐碱转、隔热砖、耐碱浇注料、硅酸钙板、耐火纤维及各种耐火粘结剂。衬里砌筑使用导热系数很不相同的复合衬里，面积和重厚度很大，在常温下施工后 24h 内不准加热烘烤。升温烘烤确保脱去附着水和化学结合水。附着水脱去温度 15 0～200 ℃，化学结合水 脱去温度 40 0～500 ℃，因此这两个温度段要恒温一定时间。预热器衬料烘干随窑烘烤进行，回转窑升温制度的操作应兼顾预热器。C 5 级出口温度150 ～200℃时，恒温12h，当C 5 级出口 40 0～500 ℃时，恒温12h。 检查各级预热器顶部浇注孔有无水汽冒出，无水汽冒出表明该处烘干已符合要求。等达到烘干要求后用钢板盖住，点焊固定。 4.2第一次点火烘干前的准备工作
4.2.1烧成系统已完成单机试车和联动试车
4.2.2煤粉制备系统具备带负荷试运转条件，煤磨粉磨石灰石工作已完成，随时可以生产煤粉。
4.2.3空压机站已调试完毕，可正常对窑尾、喂料、喂煤供气。 4.2.4预热器的检查与准备
⑴压缩空气管路系统：各阀门转动灵活，开关明确。管路通畅，不泄漏，各吹堵孔通畅。
⑵确认系统中测温、测压开孔正确。一次表插入测孔位置合适。测压沿程管路通畅，密封良好。
⑶检查耐火衬料砌筑情况：重点部位是下料管、锥体、撒料板上下部位的砌筑面光滑。旋风筒涡壳上堆积杂物要清扫。 ⑷各人孔门无变形，衬料牢固，密封好。
⑸检查点火烟囱，开关位置符合设计要求，关闭后良好。
⑹确认各旋风筒下翻板阀闪动灵活，重锤位置合适，密封良好。检查后用铁丝吊起翻板阀处于全开位置。
⑺断开分解炉喂煤管路，生料入预热器溜子，防止烘干时水汽倒流；断开高温风机出口（或入口）管路，防止烘干时水汽进入生料粉磨系统和废气处理系统，造
成系统堵塞。
⑻旋风筒顶部、分解炉顶部及各级上升管道顶部浇注排气口要打开。 ⑼清堵工具，安全用品备齐。
4.2.5 回转窑及三次风管的检查与准备
⑴窑内、烟室、三次风管耐火砌筑料检查：清除内存易熔杂物，各阀门阀板运转灵活，开关方向正确。
⑵烟室斜坡与下料管相接处砌筑光滑。后人孔门、捅料孔关闭。
⑶初次点火，当烟室到900 ℃时，窑内煤灰呈酸性熔态物，对碱性耐火砖有溶蚀性。点火前，从窑尾端起铺10m长，0.2m厚的生料。 4.2.6篦冷机的检查与准备 ⑴逐点检查篦板紧固情况。 ⑵破碎机检查。
⑶在篦冷机一、二室篦床上铺200mm ～250mm厚熟料，防止烘窑期间热辐射。 ⑷检查篦冷机各风管是否正确。
⑸检查篦冷机耐火衬料砌筑是否正确合格。 4.2.7 槽式输送机的检查：逐点检查槽式输送机紧固件、润滑点，确保窑投料后，有一定运转时间。
4.2.8 熟料库进料前要清除施工、安装时遗留的杂物，防止出料时堵塞。 4.2.9 生料喂料系统斜槽要严格检查是否漏气，透气层是否破损。
4.2.10 窑头、窑尾电收尘器严格按照《电收尘器使用说明书》逐条检查，经升压试验确认后方可使用。 4.2.11 增湿塔喷水系统检查
⑴水箱及管路清洗，确保干净通畅。 ⑵管路阀门开关正确，动作灵活。
⑶每个喷头均要抽出检查，并做喷水雾化检验。 4.2.12窑头喷煤管检查
⑴窑头喷煤管定位要合适，并对喷煤管的零位进行检查和调整。 ⑵喷煤管各路风管上的阀门开关明确，动作灵活。
⑶确认供燃油系统已能工作，并备有足够的柴油供烘窑用。
4.2.13生料库内存有不少于3000t 的生料量（一般不少于生料库容的70%，但由于新库比较潮湿，建议生料库内不要存过多的料）。 4.3点火烘窑
4.3.1点火烘窑方案
窑尾温度：点火后4 小时升至200℃，恒温12小时，再过6小时升至350℃，恒温12小时，再过6小时升至500℃，恒温12小时，再过6小时升至800℃，恒温至系统耐火材料完全烘干。4:00～34:00每隔30分钟转窑1/4r,34:00～52:00每隔20分钟转窑1/4r,52:00～每隔15分钟转窑1/4r。 4.3.2烘窑方法
烘窑一般有两种方法：一是预热器、窑、篦冷机、三次风管分别烘干，这种方法复杂，劳动强度大，且火点温度波动大，但火点温度低，有利于保护窑内火点处耐火材料，这种方法很少使用；二是在窑头用窑头喷煤管直接燃烧轻质柴油（一般为0 号柴油）和煤粉烘干回转窑、预热器、三次风管的耐火材料，烘干一次完成，紧接投料的方案，这种方法简单，劳动强度低，目前一般采用该方法。下面介绍第二种烘窑方案，其操作步骤如下：
⑴确认各阀门位置
a 高温风机入口阀门，窑头电收尘器排风机入口阀门全关。 b 篦冷机各风机入口阀门全关。 c 窑头一次风机出口阀门全关
d 窑头喷煤管各风道手动阀门全开。 e 窑尾点火烟囱全关。 ⑵点火
回转窑系统的点火
a 开启窑尾点火烟囱帽至一定高度，将冷却机一段人孔门打开。 b 启动窑头一次风机，控制风机低速运转。 c 用一根5m ～6m长的钢管，端部缠上油棉纱，点燃后自窑门罩伸到喷煤管端部，然后开启供油装置yrq，全开供油阀，调整回油阀，控制窑内火焰形状。
d 火焰形状调整：逐渐增加一次风机转速，调整喷煤管阀门开度，时火焰变细，不落油滴，不冒黑烟，不扫窑皮。按回转窑升温制度升温。 e 随着油量的增加，应增大点火烟囱开度，保证窑头为负压。 f 启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。 g 升温期间要定期检查回转窑托轮、减速机、大齿圈润滑状况。
h 升温期间要不断调整风和燃油的配合，遵守“慢升温，不回头”的原则，避免局部高温以及窑尾温度大起大落。 ⑶油煤混烧
油煤混烧及撤油的时间根据火焰燃烧情况而定，一般在窑尾温大于200 ℃时开始喷煤，尾温大于500℃后再考虑撤油，在此期间应逐步加大一次风量以形成稳定燃烧的火焰。烘窑初期窑内温度低，二次风温低，因此煤粉燃烧不稳定，通风过大时有爆炸回火危险，窑头操作应防止烫伤。
a 设喂煤量为1.0t/h( 喂煤秤要求)，启动窑头喂煤组。为防止尾温尾温剧升，应慢慢减少油量。
b 不断调整一次风量及点火烟囱开度，保持火焰稳定燃烧，不返火。
c 不断减少油量（注意：供油量过低时会影响油的雾化和燃烧），增加煤量，直至停止供油（停止供油后，如果火焰形状不稳定，建议继续油煤混烧，直至停止供油后，煤粉能稳定燃烧）。油泵停车后，应将油枪后撤， 接通压缩空气清吹，防止油枪内残油炭化影响以后使用。 d 随着燃料量的增大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，关闭篦冷机一段人孔门，启动篦冷机平衡风机，逐步加大篦冷机平衡风机进口阀门开度。当阀门开至60% ，仍感风量不足时，启动二室风机，增加入窑风量。 ⑷视情况启动窑口密封圈冷却风机。
⑸当尾温升到600 ℃时，恒温运行，直至预热器系统耐火衬料烘干。恒温运行期间，做好如下准备工作。
a 预热器各级翻板阀间隔1h 要人工活动，以防受热变形卡死。
b 检查预热器烘干状况，主要检查窑尾烟室、分解炉和C 5 、C 4 、C 3 级预热器的烘干情况。
c 烘干后期仪表调校人员应重新校验系统的各点温度和压力。 d 经检查确认烘干结束后无特殊情况，进入系统正常运行操作。如果筒体温度局部较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。
窑冷却后要进行认真检查，衬料损坏厚度超过1/3 时，应考虑挖补衬料。再点火按正常升温操作。
4.4。1 熟料烧成系统第一次投料前的准备
当耐火材料烘干完成后，继续升温至窑尾温度800 ℃时，其间应做如下准备： ⑴连接好分解炉输送煤粉管道，启动分解炉喂煤的送煤风机，冷却分解炉煤粉喷嘴，以防过热变形。
⑵接好生料入预热器溜子，密封不得漏气。注意斜槽风机应启动，防止热气回流烧损透气层。
⑶拆除窑尾高温风机前（或者后）面的隔断，连接好风管。 4.4.2 上述工作完成后，依次完成下列操作 ⑴废气处理排风机启动。 ⑵窑灰输送组启动。 ⑶增湿塔回灰组启动。
⑷煤磨热风收尘器回灰组启动 ⑸窑尾电收尘器回灰组启动
⑹窑尾高温风机组启动，该组启动后，高温风机转速调至最低转速，同时调整点火烟囱帽的高度，控制窑内通风，保持火焰稳定。 ⑺生料入窑输送组启动。 ⑻熟料入库输送组启动。 ⑼回转窑轮带等冷却组启动。
⑽篦冷机一段风机组启动，篦冷机一段风机组启动后，各风机进口为关闭状态，根据窑的需风量，首先打开篦冷机前端的风机进口阀门，当前端的风机进口阀打开60% 不能满足窑内用风时，再打开后面风机的进口阀门。 ⑾窑头电收尘器组启动。
⑿视窑头负压情况启动窑头排风机组启动。
⒀当窑尾温度大于800 ℃后，现场脱开回转窑的辅助传动，启动要主电机组，控制在最慢转速连续转窑。窑运转平稳后，视情况启动窑液压挡轮组。
窑连续转时，注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。不正常时，应调整控制柜各参数。
⒁投料前～30min 放下吊起的预热器翻板阀，撒料板（有的预热器有撒料板）插入适当位置。 4.4.3分解炉点火
当窑尾烟室温度升至900 ℃以上，分解炉出口温度升至600℃以上时，将分解炉喂煤量设定为1.0t/h，启动分解炉喂煤组，开始时喂煤量1～1.5t/h。注意分解炉出口温升情况，如分解炉出口温度升至800℃以上且升温较快时，逐步加大喂煤量，且加大三次风阀门开度。同时，增大高温风机拉风量，应注意增大高温风机拉风量时，首先将高温风机（低速运行）入口阀门打至80%，然后再提高风机转速。 4.4.4投料
⑴投料时，系统应注意：
a 投料时，预热器系统须控制的几个工艺参数： C1 级出口负压：～2000Pa （不同的系统，其阻力有所差异，但目前使用的系统，预热器阻力基本相当） 烟室温度：950 ～1050℃
分解炉温度：880
C5 级出口温度：～860 ℃ C1 级出口温度：＜400 ℃
b 投料前，预热器自上而下用压缩空气吹扫一遍。低产投料生产时，应1h 吹扫一次，稳定生产时，2h吹扫一次。现在的预热器系统有的装有空气炮，在投料前用空气炮自上而下吹扫一遍，然后人工检查（人工检查时，空气炮必须停止工作）。
c 初次投料量的确定：
⑴窑外分解窑的初次投料量一般为额定投料量的50% 左右，对2000d/h级的窑外分解窑的初次投料量一般为：70～100t/h。 ⑵启动生料喂料组，设定喂料量进行投料。当观察到C1 级出口温度有下降趋势，关小点火烟囱开度，使高温风机入口温度不超过400℃。 ⑶增加分解炉喂煤量，使分解炉出口温度不低于870 ℃。
⑷当观察到烟室温度有下降趋势时，适当加大窑头喂煤量，同时，注意窑电流增长趋势。一般情况投料后约40min ，窑头有料影，可根据料影行进速度和窑电流变化趋势调整窑速，以免生料窜出或物料烧流。此阶段观察窑内要小心，以免返火灼伤。
⑸在投料后的1h 内要严密注意预热器各翻板阀闪动情况。做为初次点火投料可设专人看管，及时调整重锤位置和人工帮助排料。
⑹当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑电流变化，可适当减煤，加窑速。
⑺当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室风机入口阀门开度，压力超过4500Pa 时，启动篦冷机传动组输送熟料。根据需要启动篦冷机二段风机组。注意熟料到哪个室，就应加大该室鼓风量，并用窑头排风机入口阀门开度调整窑头罩负压在-20～-50Pa范围内。
⑻根据情况启动窑筒体冷却组风机。烧成带窑皮正常时，筒体温度在270 ～350℃较正常。温度过高，需启动窑筒体冷却组风机对筒体进行风冷。 4.5运行中的调整要点
4.5.1随着生料量的增加，窑头用煤减少，分解炉用煤加大，应注意开大三次风阀门。
4.5.2窑速与生料喂料量的对应关系见下表： 窑速与生料喂料量的对应关系
90 生料喂料量（ t/h ） 窑速（ r/min ） 1. 8～2.0 100 110 120 2.4 ～2.6 140 2.6 ～2.8 160 2. 8～3.1 ＞ 170 3.1 ～3.5 2 ～2.2 2.2 ～2.4
注： 1. 初次投料时，窑内没有窑皮，二次风温低且火焰不稳定，建议窑速比表所给出值略低 0. 2～0.3 r/min ，随着窑皮的形成和稳定，窑速逐步达到表中所给参考值；
2. 操作中窑速的使用除参考上表外，更主要的是要烧出合格熟料。在 fCaO 适当情况下，控制窑内物料结粒：结粒过大，熟料不易烧透，熟料冷却不好；结粒过细，影响熟料煅烧和熟料质量，造成篦冷机通风不良，篦板易过热等问题。