大型游乐设施制造许可鉴定评审指南
向用户、设备使用地和制造申请单位所在地特种设备安全监察机构了解其接受安全监察情况，遵守有关特种设备法律法规和标准方面情况，以及产品质量的用户反馈意见及处理情况。 5.3.4 设备质量事故和人员伤亡事故情况与处理结果。
5.3.5 大型游乐设施安装（由制造单位实施）过程，有无未经检验检测机构进行监督检验交付使用的情况。
5.3.6 生产大型游乐设施活动中，在产品生产或检验等方面是否存在严重弄虚作假行为，产品是否存在严重缺陷或较大事故隐患。 5.3.7 所抽查的产品档案内容是否满足本指南3.1.1条款内容要求。 5.3.8 设计文件是否规定整机及关键零部件设计使用寿命，是否明确主要受力部件（应详细列出重要受力部件和部位、重要焊缝、关键零部件和安全部件清单），并对这些部件（部位）进行应力分析计算，并对这些部件（部位）提出合乎安全的探伤要求等。 5.3.9 外来设计用于制造是否经设计责任人员批准的设计确认。 5.3.10当图纸不是0版时，设计文件鉴定（审查）确定主要受力结构、重要零部件、传动装置等是否改动，如改动，是否经原设计单位审核同意并经设计文件鉴定机构重新鉴定。产品档案审查时，还应同时查验图纸的每次修改是否按规定程序审核或评审。
5.3.11 是否存在设计、工艺、实际制造三方面存在相互脱节的问题（如，设计要求没有在制造工艺中体现出来；较粗的设计，设计缺陷或不足等问题没有通过制定有效的工艺文件予以细化或补充；制造未按设计图纸或工艺文件实施，最终产品与设计图纸不相符等）。
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5.3.12 主要受力部件是否有材质证明书，是否与设计计算书和图纸要求的材料一致，化学成分和机械性能是否符合有关标准的要求。当材质需要复验时，是否进行了复验。
5.3.13 对于机电产品、标准件和原材料以外的非标准部件（特别是钢结构件和关键部件）需要外协的，是否由具有特种设备制造许可资格单位生产，是否有部件质量证书或合格证（换证评审）。 5.3.14 原材料、焊材、关键零部件和安全附件，以及标准件与外协件进厂是否进行了验收检验并予以记录。
5.3.15 如果主要受力部件材料代用，代用是否合理，是否履行了规定的审批程序。
5.3.16 对需焊接成型的重要受力部件，焊前是否做焊接工艺评定，并据此制定焊接工艺文件。产品重要焊缝采用的WPS和PQR是否正确。
5.3.17对于焊接量较大或有一定难度的主要受力部件，焊接结构和焊缝布置是否经过设计，部件或设备制成无法再进行检验的主要受力部件焊缝（如摩天环车大臂内部焊缝）是否规定了无损检测，是否有焊接详图、施焊记录和热处理记录（需要时）。 5.3.18 产品重要焊缝现场焊接是否严格执行焊接工艺，是否有焊接记录和焊工标记。
5.3.19 如有重要焊缝返工，其返工是否经过批准，返工后是否有重新检验并留有记录。
5.3.20 施焊产品的焊工是否具有相应的资格培训并留有记录。
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5.3.21 焊后是否在规定的时间进行无损探伤。
5.3.22 对产品所实施进行的无损探伤项目和比例(RT、UT、MT、PT等)是否符合有关规程和标准的要求。
5.3.23 无损探伤记录及报告记载的探伤条件、探伤评定结果是否正确。
5.3.24 不合格部位有无返工及复探记录和报告等。
5.3.25 如果RT、UT由分包方承担，工厂无损检测专职责任人员是否对分承包方提供的无损探伤工艺、记录、报告和底片（有RT探伤要求时）进行审核并签章。
5.3.26 所抽查产品是否有质量计划及检验流程卡。
5.3.27 产品制造（安装）过程中检验和试验项目是否按质量计划执行，质量控制计划制定和控制点设置是否合理，本道工序加工后无法再检验的部件（部位）是否列为停止点并按要求进行检查，检查结果是否真实可靠，。对于质量计划或检验流程卡规定的关键点，检查是否有未经具有相应权限人员的检验与签字批准，进入下一道工序情况（例如设计批准或确认、材料与零部件进厂检查确认、重要受力部件材料切割与标记移植、销轴类加工、重要受力结构组对成型、焊接与热处理、无损探伤、不合格品返修检查、多次焊接修理次数的确定与修后检验、总装配检查等），以及有关人员签章和日期是否齐全正确。
5.3.28 在检验与试验记录中是否有没有达到检查验收标准要求的项目，对这些项目是否执行了不合格品的控制程序及具有相应的纠正与
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预防措施。
5.3.29 产品制造与安装均由本单位承担时，通过档案审查了解安装过程是否严格按照施工方案实施，当安装实际情况需调整施工方案时，是否严格按规定的程序文件执行。
5.3.30 是否有人负责最终审核以确认质量计划规定的所有检验或试验项目都已完成且结果都已满足规定要求。合格产品最终放行是否已有他的签章。
5.3.31 每个种类、类型的产品至少抽1份档案。当同一台产品制造和安装都由申请单位进行时，可认为该产品档案是两种生产形式的档案。
5.3.32对产品质量进行实际检查。对制造产品的具体检查项目和方法按有关法规、标准和受审单位质量管理文件规定的项目执行。产品质量实际检查以申请单位检查人员实施为主，评审人员现场监督的方式进行。当评审人员有怀疑时，可直接检查测量。
6 评审结论意见通知、整改确认与评审结论报告出具 6.1 评审结论意见通知
6.1.1在工厂评审活动的末次会议上，评审组向申请单位通报现场鉴定评审情况，出具《特种设备制造条件鉴定评审报告》初稿并请申请单位主要负责人员签字。
6.1.2申请单位对现场鉴定评审结论意见有异议时，可以提出书面陈述理由，加盖申请单位印章后向评审机构提出申诉（在现场鉴定评审
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结束后30日内）。
6.1.3对于评审结论为“基本具备条件”结论的，评审组可现场签署《特种设备鉴定评审工作备忘录》（附件6），向申请单位通报鉴定评审发现的问题。
6.1.4 评审组实施现场鉴定评审时，发现申请资料严重失实时，有权向评审机构提出终止评审的建议，经评审机构批准后书面通知申请单位，并告知受理机构和地方特种设备安全监察机构。 6.2申请单位的整改确认与结果通知
6.2.1 申请单位应当根据《特种设备鉴定评审工作备忘录》提出的整改意见，在6个月内完成不符合项目的整改，并且向评审机构提交整改报告及相关见证资料。
6.2.2 评审机构可以采取资料确认或者现场确认的方式，对整改结果进行确认。采取资料确认的，申请单位应在整改结束后向评审机构报送书面整改报告，并将有关见证材料按以下方式提供：
a. 场地、设备等条件的整改见证以光盘、照片、付款凭证及定货合同复印件方式；
b. 人员资质条件以资格证复印件、劳动关系证明以聘用合同复印件方式；
c. 体系文件的全面修改应提供再版后（版次应有变化）的质量管理手册的程序文件；若仅对若干局部进行修改，则应提供修改状态变化（例如由0变1）的整个文本文件。修改过的内容应该以黑体字出现，修改后的文本应该附有编制（或修改）、审核、
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