面印记。
8.2.8立柱模板找正之后，在其顶部四周用木方或特别可调用工具等支撑顶紧，以防移动（见图5.2.8）。
图8.2.8模板支撑示意图
8.2.9模板支妥找正后，可在其内部用8#铁线拉紧。
8.2.10地脚螺栓安装与找正
8.2.10.1模板找正后，方可进行地脚螺栓的安装与找正，也可在混凝土浇注到地脚螺栓下部进行。
8.2.10.2地脚螺栓安装前，要将四根为一组焊好，已焊好的，则在安装前应检查螺栓之间距，当误差超过2mm时，应重新校正后方可使用。
8.2.10.3检查地脚螺栓的规格，校正四个地脚螺栓顶部的水平度，当一切无误后，套上样板，方可放入立柱模板中。
8.2.10.4按基础根开，对角线尺寸，螺栓露出基础高度等进行找正。 8.2.10.5将螺栓与样板固定，将样板固定在模板上口。
8.2.10.6将地脚螺栓的丝扣部分用塑料布包好，防止在浇筑过程中粘上水泥浆。 8.3浇注混凝土
8.3.1现场浇注准备
8.3.1.1做好浇制现场平面布置工作。包括：场地平整；砂、石材料的运输道路；清理基坑，排除坑内污物积水等；
8.3.1.2为了保证混凝土配料的正确，施工中应首先采用重量配料法，就是水泥、砂、石和外加剂按重量计算。称量时的重量偏差不得超过以下规定：①水泥和干燥状态的掺和料：±2%；②砂、石：±5%③水、外加剂的水溶度：±2%。施工时要准确称量砂、石运输推车的装载量，然后根据所装载的砂石的体积在车上划上装料印记，现场浇注时可采用体积法进行配料；
8.3.1.3复核基础的各部尺寸，检查模板的位置、标高、截面尺寸是否与图纸相符，模板的支撑是否牢靠，拼缝是否紧密，以免在浇筑过程中发生变形、走动和漏浆现象。 8.3.2混凝土搅拌
8.3.2.1机械搅拌
a. 搅拌混凝土前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分湿润。搅拌好的混凝土要做到基本卸尽。在全部混凝土卸出之前不得再投入拌和料，更不得采取边出料边进料的方法。 b. 投料顺序为：为了减少水泥的飞扬和水泥的粘罐现象，要先倒入砂，再倒水泥，然后倒入石子，将水泥夹在砂、石之间，最后加水搅拌。 c. 搅拌时间：搅拌过程中应随时检查混凝土的搅拌时间 普通混凝土的最短搅拌时间（s） 表8.3.2.1
混凝土的坍落度（mm） 搅拌机机型 搅拌机出料容积（L） ＜250 250-500 ＞500 ≤30 自落式 强制式 135 90 180 135 225 180
＞30 自落式 强制式 135 90 135
90 180
135
注：有添加剂时，搅拌时间应适当延长。
d. 在搅拌过程中，应随时检查水灰比及坍落度。 e. 搅拌机搅拌混凝土完毕或预计停歇1h以上时，除将余料出净外，应用石子和清水倒入拌筒内，开机转动5-10min，把粘在料筒上的砂浆冲洗干净后全部泻出。料筒内不得有积水，以免料筒和叶片生锈。同时应清理拌筒外积灰，使机械保持清洁。 8.3.2.2人工搅拌
a. 人工搅拌应在两基础之间进行，以便于下料。
b. 人工搅拌一般在灰盘或钢板上进行，宜采用1.2×2.4m或稍大的钢板作为搅拌板。 c. 搅拌实行“三三制”，即先倒入砂和水泥，干拌三次混合均匀，然后加规定用水量80%的水，搅拌三次成水泥浆，最后将石子倒入水泥浆中，反复搅拌三次，并随拌和加入其余20%的水，直至石子与水泥浆无分离现象，混凝土拌和均匀为止。 8.3.2.3坍落度试验
a. 在搅拌2—3罐后，应进行坍落度试验。
b. 坍落度试验在每个基础的搅拌中应不少于两次，当发现其混凝土坍落度的和易性有问题时，应随时试验。坍落度的测试方法是：
① 用一块铁板做成一个锥形筒，上口直径100mm，底口直径200mm，高300mm，将此坍落度试验筒置于铁板上；
② 加入1/3的混凝土拌合料；
③ 用直径15mm，长50cm的铁棒捣固30多次；
④ 依同法再装1/3，再捣30多次；
⑤ 待放入的混凝土与筒口相平再把锥形筒轻轻提起拿开，此时混凝土的锥体就自然坍落下来，测量筒内混凝土料下落高度。其数值即为坍落度。
5.3.2.4搅拌过程中，要随时检查砂石的洁净程度，杂草、泥土等不可混入。当发现泥土已粘于石子上时，应经过洗刷后方可使用。 8.3.3混凝土运输
8.3.3.1混凝土运输过程中，应保持混凝土的均匀性。运输道路应力求平顺，运输容器应平稳。混凝土运至浇筑地点，应符合浇筑时所规定的坍落度。如果坍落度损失过多时，必须在浇筑前进行二次搅拌之后方可入模。
8.3.3.2混凝土从搅拌机中卸出，运送的延续时间在一般情况下（温度20—30℃）不宜超过一小时。若时间过长，应采取相应措施。
8.3.3.3基础施工中常用的运输工具是手推车。其种类有独轮、双轮和三轮等多种。运输用手推车应严密坚实，不漏浆，不吸水，并应经常清除运料器中粘附的或硬化的混凝土残渣。 8.3.3.4长途运送混凝土时，风雨或暴热天气要加遮盖以防进水或水分蒸发，冬期施工应加以保温。 8.3.4混凝土浇注
8.3.4.1混凝土从高处倾落时，其自由倾落高度不超过2m时，可用铁锹往模内倾倒，要铁锹翻扣，不准抛洒；用料车送料时，下料口要用锹挡，不可使直射模板。
8.3.4.2混凝土自由倾落高度超过2m时，应使其沿串筒、溜槽或振动溜槽等下落，并应保证混凝土出口时的下落方向垂直。
8.3.4.3台阶式基础施工时，一般应分层浇筑，并保证上下层之间不留施工缝，每层混凝土的厚度为200-300mm。每层浇筑顺序应从低处开始，沿长边方向由一端向另一端浇筑，也可采取中间向两端或两端向中间浇筑的顺序。
8.3.4.4浇注至地脚螺栓处时，要注意控制混凝土的上升速度，使两边均匀上升，同时防止碰撞，以免发生位移或歪斜，并在浇筑过程中，应随时观测，发现偏差及时纠正。浇注立柱时，应注意转角塔留有予偏值，浇筑完立柱后，要停片刻，待出现泌水时，将泌水排除，进行抹面找平。
8.3.4.5每个基础（腿）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定，混凝土运输浇筑及间歇的全部时间，不允许超过表8.3.4.5的规定。 混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间（min） 表8.3.4.5 混凝土强度等级 气 温 不高于25℃ 高于25℃ 不高于C30 210 180 高于C30 180 150
注：当混凝土中掺有促凝或缓凝型外加剂时，其允许时间应根据试验结果确定
8.3.4.6浇注过程中，应经常观察模板、地脚螺栓样板、支撑、钢筋、地脚螺栓等的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇注，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
8.3.4.7在雨季施工时，下雨天不宜露天浇注混凝土；浇注后要及时覆盖，防止雨水对混凝土的冲刷。
8.3.5混凝土的振捣
8.3.5.1现场浇注混凝土，应采用插入式振动器和人工振捣相结合的方法进行振捣。 8.3.5.2振动器的振捣方法有：垂直振捣，即振动棒与混凝土表面垂直；斜向振捣，即振动棒与混凝土表面成40°—45°角。振动器的操作，要做到“快插慢拔”。对干硬性混凝土，有时还要在振动棒抽出的洞旁不远处，再将振动棒重新插入才能填满空洞。在振动过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
8.3.5.3混凝土分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍；振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。
8.3.5.4振动棒每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为20-30s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
8.3.5.5振动器捣实普通混凝土的移动间距，不宜大于其作用半径的1.5倍；一般振动棒的作用半径为300—400mm。可采用如图8.3.5.5所示的方法。 图8.3.5.5振动棒插入位置图
8.3.5.6振动器使用时，振动器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、地脚螺栓等。
8.3.5.7振捣器的橡胶软管，不能插入到混凝土中；软轴的弯曲半径不要小于500mm；振动器移动或暂停工作时，要切断电流，以策安全。 8.3.6混凝土的养护
8.3.6.1混凝土浇注完毕后，应在12小时以内开始浇水养护，当天气炎热、干燥有风时，应在3小时内进行浇水养护，养护时应在基础模板外加遮盖物，浇水次数应能保持混凝土表面始终湿润。
8.3.6.2浇水应均匀，一般在混凝土初凝以后即可浇水，过早浇水容易损坏混凝土表面。养护过程中如发现覆盖不好，浇水不足，表面出现泛白或干缩细小裂缝时，要立即仔细覆盖好，充分浇水，延长浇水日期予以补救。
8.3.6.3混凝土浇水养护日期，对普通硅酸盐和矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于5
昼夜，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性的混凝土，应不少于14昼夜。
8.3.6.4采用养护剂养护时，应在拆模并经表面检查合格后立即涂刷，涂刷后不再浇水。 8.3.6.5当平均气温低于5℃时不得浇水养护。 8.3.7拆模
8.3.7.1基础拆模时，混凝土的强度不应低于2.5Mpa。其参考时间如下表。 拆模时间参数参考表（天） 表8.3.7.1 水泥品种 平均养护温度（℃）
5 10 15 20 25 30 35 普通水泥 3 2 1 1 1 1 1 矿渣水泥
火山灰水泥 4 3 2 1 1 1 1
8.3.7.2基础拆模时，要注意保护混凝土及棱角，不可使模板粘掉混凝土或碰掉角、掉块。 8.3.7.3模板拆下后，要及时清洗，清除模板上粘附的混凝土或砂浆。钢模板要刷上防粘油（机油等），以利再使用。
8.3.7.4混凝土拆模后，当其“养生期”还不满时，应将其加以遮盖，继续养护。 8.3.8缺陷处理
8.3.8.1面积较小数量不多的蜂窝或露石的混凝土表面，可用1：2—1：2.5的水泥砂浆抹平。在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。
8.3.8.2较大面积的蜂窝、露石和露筋，应将其全部深度软弱的混凝土层和个别突出的骨料凿去，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原标号高一级细骨料混凝土填塞，并仔细捣实。
8.3.8.3影响结构性能的缺陷，应会同设计单位和有关单位研究处理。
8.3.8.4所有为处理缺陷而抹平的砂浆，填塞的混凝土等，都必须加强养护。 8.3.9回填土
8.3.9.1施工完毕后基础坑必须及时进行回填，基础回填必须按规范要求每回填300mm夯实一次，夯实程度应达到原状土密实度的70%及以上。 8.3.9.2石坑回填以石子与土3：1掺合后夯实回填。
8.3.9.3杆塔及拉线基坑的回填，凡夯实达不到原状土密实度时，都必须在坑面上筑防沉层。防沉层的上部不得小于坑口，其高度视夯实程度确定，并宜为300-500mm。经过沉降后应及时补填夯实，在工程移交时坑口回填土不应低于地面。
8.3.10冬季施工措施：
8.3.10.1根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时，混凝土结构工程应采用冬期施工措施；并应及时采取气温突然下降的防冻措施。
8.3.10.2冬期浇筑的混凝土，在受冻前，混凝土的抗压强度不得低于下列规定即：硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，为设计的混凝土强度标准值的30%。
8.3.10.3配制冬期施工的混凝土，应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥标号不应低于425号，最小水泥用量不宜少于300kg/m3，水灰比不应大于0.6。
8.3.10.4冬期施工时，应保证基坑底基土不受冻。当基土受冻时，应采取适当方法使基土解冻后方可浇筑混凝土。基础坑开挖后预计当天不能浇筑,坑底应留有200mm厚的予留层，若基础已挖到坑深,当天不能浇筑坑底应采取保温措施防止坑底受冻。
8.3.10.5混凝土所用骨料必须清洁,不得含有冰、雪等冻结物及易冻裂的矿物质。
8.3.10.6混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢。
8.3.10.7冬期拌制混凝土时应优先采用加热水的方法,当加热水仍不能满足要求时,再对骨料进行加热。水及骨料加热温度不得超过表5.3.10.7规定。水泥不得直接加热。
拌合水及骨料最高温度（°C） 表8.3.10.7
项 目 拌合水 骨料
标号低于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 80 60
标号等于及高于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 60 40 注明：当骨料不加热时，水可加热到100°C ，但水泥不应与80°C以上的水直接接触，投料顺序为投入骨料和已加热的水，然后再投入水泥。 8.3.10.8混凝土拌合物的入模温度不得低于5°C。当采用暖棚法养护混凝土时,棚内温度不得低于5°C,并应保持混凝土表面湿润。
8.3.10.9冬期施工时，混凝土中应掺入抗冻早强剂。混凝土浇筑过程应根据施工气温,依据所采用的防冻早强剂说明书进行掺量。
8.3.10.10如混凝土浇筑过程中气温较低时，可在基坑周围迎风处设置棚布挡风，同时在基坑内中利用炭炉对已支好的模板进行预热。
8.3.10.11冬期浇筑混凝土，宜采用加热法养护混凝土,有条件时可进行蒸气养护。养护时，基坑上口应覆盖塑料布或彩条布进行保温防风。
8.3.10.12模板和保温层,应在混凝土冷却到5°C后方可拆除。当混凝土与外界温差大于20°C时，拆模后的混凝土表面，应采取使其缓慢冷却的临时覆盖措施。 （9）质量标准及检验要求 9.1工艺及强度检查
9.1.1混凝土在搅拌和浇注过程中，应按下列规定进行检查：
9.1.1.1检查混凝土组成材料的质量和用量，每个工作班至少两次；
9.1.1.2在搅拌地点及浇注地点检查混凝土的坍落度，每一工作班至少两次； 9.1.1.3在每一工作班内，如混凝土配合比由于外界影响而有变动时，应及时检查； 9.1.1.4混凝土搅拌时间应随时检查。
9.1.2试块应用钢模制作，必须在浇注地点制作。 9.1.3试块的尺寸，应做150×150×150mm试体。
9.1.4每组（三块）试块应在同盘混凝土中取样制作，其强度按下述规定确定： 9.1.4.1取三个试块试验结果的平均值；
9.1.4.2当三个试块中的过大或过小强度值与中间值相比超过15%时，以中间值代表该组试块的强度。
9.1.5检查混凝土质量应做抗压强度试验，试块是做抗压强度试验的，其制作数量应符合下列规定：
9.1.5.1转角、耐张、终端及悬垂转角塔的基础每基应取二组；
9.1.5.2一般直线塔基础，同一施工班组每5基或不满5基应取二组，单基或连续浇筑混凝土量超过100m3时亦应取二组；
9.1.5.3按大跨越设计的直线塔基础及其拉线基础，每腿应取二组，但当基础混凝土量不超过同工程中大转角或终端塔基础时，则应每基取二组； 9.1.5.4当原材料变化、配合比变更时，应另外制作；
9.1.5.5当需要做其它强度鉴定时，外加试块的组数由个工程自定。
9.1.6以上每二组试块制作后，一组与基础同条件养生，一组进行标准养护。
9.1.7评定基础混凝土是否达到设计混凝土强度等级的方法是：将一组试块在温度为20±3℃和相对湿度为90%以上的潮湿环境或水中的标准条件，经28d养护后试验确定的混凝土抗压强度。其试验结果作为评定基础混凝土是否达到设计混凝土强度等级的依据。
9.1.8与基础同条件养生的一组试块作为检测基础混凝土在不同龄期所达到强度的依据。 9.2尺寸检查