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（4） 阀门检验
①输送可燃和有毒流体的压力管道使用的阀门检验，硬专门成立阀门检验小组，其成员应有施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。
②阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装配备。阀门检验、试验程序见图5.2.4-1
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图5.2.3-1 管道预制施工程序
技术资料的审核、分类 编制预算方案 选择焊接材料 制定焊接工艺 组织技术培训 材料合格检查、确认 原材料复验 设备购置和调配 对不合格品进行重新画线 依照 图样 在管 材上 进行 划线 依照图样复验确 认 切 割 坡口加工 按照图样对单件尺寸复测 对不合格品重新进行组对及定位焊接 按照图 样和预 制加工 要求进 行组对 和定位焊 分段进行几何形状和尺寸的检查及确认 技 术准 备 物 资准 备
对不合格品报废返回管材中另作它用 不合格品焊接返修 按照管段图的编号进行标记 焊前焊接接头检查清理 焊接 焊缝外观检查处理 焊后热处理 无损探伤 碳钢表面除锈 包装运输 山东省显通安装有限公司 施工组织设计
图5.2.3-2 管道安装施工程序
现场经验 1、标记识别 施工准备 坡口加工 下料 熟悉图纸 2、规格测量 1、图纸会审 1、坡口形式：按规范要求 1、小管径碳钢管机械切割 1、平面、单线图核对 3、审查合格证资料 2、施工方案编制 2、合金钢管道采用机械2、管线号料段编号标识 2、支架重复利用图核对 4、审验光谱报告 3、施工安全技术交底 加工或砂轮磨削除净表3、复核下料尺寸 5、阀门试验 3、土建管墩核对 4、确定预制深度 面杂物 6、管道除锈 焊缝检查 焊接 组对 清扫 1、外观质量检查 1、按要求预热 1、按要求预热 1、管子内部杂物 2、按规定要求的比例，探伤方法2、按工艺要求施焊 2、定位焊 2、管件内部杂物 进行焊缝内部质量及表面检查 3、公差符合规范要求 3、阀体内部杂物 3、控制层间温度 管道安装 预制管段保管 管道共检 管道吹洗 1、管道组对 支、吊架 1、两端封闭 1、现场安装 1、按要求用压缩 2、封闭段落实测下料加工 2、标记管线号、区号、段号 3、打焊工钢印号 1、标准支、吊架制作 2、支、吊架预安装 3、管道、焊接检验与管道预制相同 4、支、吊架安装 质量共检 2、施工技术资料共检 空气或蒸汽吹洗 2、按要求用水冲洗 交工验收 整理资料 系统气密 防腐 按设计要求进行涂漆保温 系统吹扫 根据工艺要求蒸汽或压缩空气进行吹扫 水压试验 按系统压力等级分段进行
成立阀门检验、试验小组 工装准备、检验场地准备 施工技术交底 更换 质量证明文件核查 阀门外观质量、结构尺寸检查 修理 合格 不合格品处理 强度试验 不 合 格 密封性试验 检验、试验状态标识 合格 入库验收 发放使用 ③本装置输送油气等可燃流体阀门在安装前应逐个对阀体进行液体压力试验和严密性试验。
④阀门的强度试验和严密性试验必须用洁净水进行。
⑤阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍，试验时间不得小于3min，以壳体、填料无渗漏为合格。
⑥除止回阀，阀门的密封试验，宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不泄漏为合格。 公称压力小于1Mpa，且公称直径大于等于600的阀门及对焊阀门，壳体压试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸板密封面试验可采用色印等方法 进行检验，结合面上色印应连续。
⑧合金钢阀门的壳体必须逐件进行快速光谱分析，不合格时该批阀门不得使用。 ⑨阀门试验过程中，只允许一人以正常的体力进行关闭。
⑩试验用的压力表精度不得小于1.5级，安全阀应选0.5-1级精度的压力表，表的满刻度值为最
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阀门检验试验程序图 图5.2.4-1
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大被测压力的1.5-2倍。
⑾安全阀按设计规定的定压值进行调试，允许偏差为±3%。调试介质：管道内介质为气体时优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试；调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为三次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄露，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，业主及监理单位，应有代表在现场确认。
⑿试验合格阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并及时填写阀门试验记录。
（5）检验合格的钢管、管件、管道附件应按材质、规格分类放置，妥善保管，防止锈蚀。 5.2.5管道材料切割
（1）施工班组在预制前应仔细核对施工图、流程图并绘制单线图，依据管道平面图及单线图核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。
（2）管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好管子标示的移植，做到用料正确、尺寸准确、标示明显。
（3）钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：公称直径≤50的碳钢管、合金钢管，采用机械切割；合金钢管子切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用氧—乙炔火焰或等离子切割时，应清除熔渣、氧化皮，并将表面凹凸不平处打磨平整。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛次、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口的端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。铬钼钢管切口修正完毕后应检查切口处是否有裂纹出现。当出现裂纹是应用机械打磨清除裂纹。
（4）坡口形式及加工要求 碳钢、合金钢管道克用氧乙炔焰加工但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。
管子的坡口形式 65±5 图5.2.5-1
0~2 ＞3
0~2
5.2.6管道组对
（1）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量：不超过壁厚的10%，且不大于1mm。
（2） 厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时应该按图加工组对
15 ≤≤10.7 10.7 15 1.内壁尺寸不相等 2.外壁尺寸不相等
5.2.7管道焊接、热处理
（1）焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等要严格按照