学习总结
质量问题处理流程说明
? 质量问题处理流程主要是解决生产过程中产生的质量问题。 ? 服务过程的质量问题的解决主要是通过按操作规程办事来保证，通过销售部和售后部部长日常监督和质量管理部的审核工作来保证服务过程按质量体系来运行。
? ABC质量问题管理办法是由总经理会同决策委员会制定，根据涉及质量问题的金额大小和重要性，将质量问题分为ABC三个等级，C类问题直接由检验人员处理，B类问题由检验人员报告质量工程师处理，A类问题报到总工程师，处理意见由总工程师批准后实施。质量问题的处理意见的实施的监督由质量管理部负责。
? 质量管理部对发现的问题要跟踪检查，直到整改完成。
? 质量问题的处理，包括奖惩结果，经验教训的总结要报告总经理，并下发到各个部门学习。
? 检验工作主要是两个方面，一是产成品是否符合制定的质量标准，二是质量文件是否齐全，包括首件三检签，质量跟踪单
5、质量改善活动的四阶段十步骤 四阶段：事前物料检查阶段
事后检验阶段 统计质量检查阶段 全面质量管理阶段
十步骤：制定作业指导书 检验规则制度 检验方法
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不同检验结果的不同处理方法 紧急物料使用规定 紧急物料使用步骤 规划稽查项目制定 确定稽查项目标准 实施稽查 持续改进
七、现场成本控制 企业生存的根本
l、盈亏平衡点学习老板的经营观
2、现场成本管理的主要指标
3、降低制造成本的主要途径
4、减少现场浪费的活动方法
5、放大镜从宏观到微观的CD工具
6、标准成本与标准工时的测定
7、标准成本/标准工时的差异分析
八、现场设备管理TPM
l、设备管理的八大支柱 1、自主保养体制的形成
“自己的设备自己保养”，所以自主保养活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了“防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。
2、保养部门的计划保养体制的形成 在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。 3、个别改善
为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。
4、设备初期管理体制的形成
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为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。 5、品质保养体制的形成
为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。 6、运转保养的技能教育训练 不论是运转还是保养部门，仅有良好的愿望还难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和提高。这里有一点需要说明的是，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。再则，随着社会的发展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。 7、管理间接部门的效率化体制的形成
管理间接部门的效率化主要体现在两个方面，这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它的生产活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。
8、安全、环境等管理体制的形成
“安全第一”这是一贯的认识，但仅有意识是不够的，它必须要有一套有效的管理体制才能确保。 对卫生、环境也一样，我们要在不断提高意识的同时，要建立起一种机制来确保卫生、环境的不断改善。在目前来说，建立和实施ISO14000环境管理体系不失为一良策，一方面保护环境是我们对社会应尽的责任，同时也可以提高我们的企业形象。
2、数字化的综合效率管理
全员生产维修，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，对设备维护，保养等问题跟进，使设备性能达到最优。
①追求生产系统的效率化的极限（综合效率化），以提高企业的素 质为目标； ②、延长生产系统的生命周期，预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”等一切损耗，并在现场落实具体措施；
③、涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门； ④、从总经理到第一线工作人员全体人员参加； ⑤、通过重复的小集团活动，达到零损耗。
3、设备的六大损失
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4、改善慢性损失，向零故障挑战 （一）、活动开展的目的和原因：
目的：让全员经由TPM的活动建立“自己的设备自己管理”的观念，加强其学习自主保养的意愿。 确保设施与工作环境得以控制，为产品的质量提供保证。 为了达到保养目标，可以将保养活动概分为二： 1． 维持活动：故障的防止及故障后的机能恢复。
2． 改善活动：延长设备寿命，缩短保养时间，甚至最好能达到免保养的程度。 （1） 为使设备综合效率达到最高，这两个活动有必要齐头并进。在维护活动方面，可分为正常开展及预防保养（日常保养、定期保养、预知保养）二大类；改善活动方面，则有改良保养（可靠性及预防保养性的改善）、保养预防（免保养的设计）。（2）主要目的：维持保养设备基本条件的清扫、加油、锁紧螺栓的三要素。TPM是从设备管理改善入手,以全员参与的方式,最大限度地提高现有设备的利用率,实现设备利用的高安全性、高质量和防止错误发生,最终创建能不断自我完善的企业经营管理体系,从而使企业达到降低成本和全面效率的提升。 （二）、活动开展的范围：
适用于本公司设施保养的控制。 （三）、活动开展的相关内容：
TPM管理推进分为理念导入阶段、初步展开工作阶段、全面开展阶段、深化阶段四个阶段。
公司设立TPM推进领导小组和办公室。负责策划制订公司TPM管理推进阶段、年度实施目标、计划并组织实施；组织考核及协调相关事项的处理；组织各成员单位负责TPM管理体系的设计、考核指标的建立和各单位应用情况检查。
5、设备初期清扫与困难源对策
1. 注意清扫内部
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打开平时不曾打开的外盖或门，仔细清扫点检设备的内部。一般来说，设备最重要的部分都在其内部。 2. 活用“五感”
“五感”就是视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉。作业人员只要活用这“五感”，就可以很好地将不正常的现象找出来。
此外，初期清扫阶段还要注意一个问题，那就是对造成污染的来源进行改善。如果进行人员每天都在进行清扫，却不知道污染在哪里、污染程度如何， 则不仅改善工作无法顺利进行，作业人员也只能算是个清洁工而已。本阶段的发生源改善活动主要是针对那些简单、容易的部位进行，比较困难的部位将放在第二步骤“发生源与困难源的改善”中进行处理。
总的来说，本步骤就是要切实通过设备及周围环境的整理、整顿、清扫，找出不良（微缺陷、发生源、不要物等）存在并决定日常目力所及范围内的处置及改善，来实现以下目标：
1． 通过整理、整顿、清扫，将陈年污垢除去，创造一个整洁的工作场所； 2． 改善造成灰尘、脏污的源头并改善周围恶劣的环境；
3． 通过整理、整顿、清扫，使设备潜在的缺陷、异常显性化，并恢复其机能；
4． 彻底清扫设备的各个角落，切身体验“清扫也是点检”，做到“自己的设备自己维护”;
5． 按照计划推进整理、整顿、清扫，提高全员的管理水平，形成一个“能遵守已决定事项”的工作氛围。
总之，只要作业人员尽力去改善污染的问题，一定可以清除设备的不正常现象，并保持设备的清洁。
一、 一定要找出不正常现象
清扫是为了点检设备的健康状态，所以活动的要点就是找出设备不正常现象。所谓不正常现象，是指“已发生的不正常现象”和“可能产生 的不正常现象”这两种情形。
里外都清洁是消除设备不正常现象的基础。企业可以通过清扫来执行点检工作，并通过量化的指标来评估清扫的质量。这些指标包括“发现了什么样的不正常现象”、“清扫的质量是否有提升”、“是否学会了用五感来点检”、“是否对不正常现象的原因做了总结和分析”、“规定事项有无严格执行”、“是否完成了目标要求”等。初期清扫阶段绝不仅仅是做表面的清洁而已，如果未能发现设备的不正常现象，就必须从头再来。
“清扫就是点检”、“点检在于发现设备的不正常”，这是自主保全的两个基础，也是改善现场体质的基础。一旦初期清扫阶段的活动半途而废，后面的活动必将事倍功半甚至完全失效。
做初期清扫工作时，要注意去发现六个不合理的方面： 1. 微缺陷：裂缝、锈蚀、松动、变形、磨损； 2. 基本条件：紧固件松弛、润滑中断、脏污；
3. 操作困难发生源：清扫、检查、润滑、锁紧、操作； 4. 品质不良源：异物混入、干燥冷却不良、大小差异； 5. 泄露发生源：产品、油、水及其他副材料；
6. 无用、非急需品：配管、计量器类、工具、预备品及其他。
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