实验二 变速箱的分解、检修与装配
一、目的与要求
1）掌握变速器的拆装方法、步骤与相关技术要求。 2）熟悉变速器的结构及其装配关系。
3）掌握变速器的操纵机构与换档机构的工作原理。 二、设备与工具
1、平面三轴式变速箱、定轴式动力换档变速箱、行星式动力换档变速器各一台。
2、啮合套、同步器、换档离合器及制动器若干个。 3、拆装工具一套。 4、有关挂图。
三、方法、步骤及注意事项
1、熟悉各型变速箱的主要结构特点、动力传递路线。速度变化过程和传动比。
2、掌握解变速箱的换档结构，锁定结构、互锁机构、联锁机构及倒档机构的型式及作用原理。
3、掌握变速器的拆装、检修与装配步骤和方法。 四、CA—10B汽车变速箱拆装与检修 其变速箱各档传动为下图所示：
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一档
二档
三档
四档
五档
六档
图2 CA—10B汽车变速器各档传动路线图
1、技术要求及检验内容 1) 壳体和盖无裂损
2) 在变速箱中，滚动轴承同轴承孔的配合间隙一般为0～0.075㎜，
同轴颈的配合一般为过盈配合。滚针轴承同轴颈的配合间隙一般为0.02～0.10㎜，大修允许0.02～0.13㎜。
3) 齿轮工作表面上不允许有明显的斑点或阶梯形磨损，啮合面积不得
少于轮齿工作面的1/2。
4) 各轴的轴向间隙一般不大于0.03㎜。
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5) 变速器拨叉应无裂纹、缺口和显著变形。
6) 变速器拨叉轴的直线度偏差不应大于0.05㎜，同盖或壳上承孔的
配合间隙一般为0.04～0.20㎜。定位或互锁球槽的磨损不得超过0.07㎜。 2、实验步骤
1) 操纵变速杆手柄，进行各档位的换档操作，并记下档位数和各档位相应位置。
2) 将各换档拨叉拨到空档位置，拆下变速箱盖。
3) 观察变速箱内整体结构，弄清各档位的传动路线和各档换档方式，并画下传动简图。
4) 拆输入轴上零件。 5) 拆输出轴轴上零件。
6) 检查各零件的完损情况，并作好记录。 7) 清洗零件，按拆卸相反顺序进行装配。 四、实验报告
1、绘出CA—10B汽车变速箱（和行星式变速器）的传动简图，写出各档位传动路线。
2、结合图示说明操纵机构互锁及连锁机构工作原理。 3、说明定轴式与行星式变速箱在结构上的不同点。 注：红色标识的没做实验不用写这部分报告。
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实验三 驱动桥的构造与装配
一、目的和要求
通过拆装实习掌握驱动桥的正确拆装顺序，熟悉各种量、器具的使用。 二、工具、设备器材 1）轮式工程机械底盘一台。 2）专用拆装工具、量具及吊装设备。 3）修理架一台。 三、注意事项及观察要点
1）必须使用专用工、量具，不得使用非标准工具或用硬质锤直接敲击。 2）装配前，必须彻底清洁，将零部件按装配顺序置放于清洁的工作台上或零件盒中，不得随处乱放，装前应涂润滑油。
3）严格按照技术要求及装配标记进行装合，防止破坏装配精度，如差速器壳及盖、调整垫片、传动轴等部位。行星齿轮止推垫片不得随意更换。
4）严格按照规定拧紧力矩对各部螺栓进行紧固，不得随意拧紧，对弹性扭力螺栓，自锁螺母等零件，必须按照生产厂的技术要求进行更换。
5）必须按照技术要求对轴承预紧度、啮合印痕、齿隙及各部配合尺寸正确调整。
6）不得随意使用其他型号的锥形滚子轴承作为代用品。 7）各结合表面及紧固部位按规定使用相应的密封胶。 8）按规定添加齿轮油。
9）注意观察齿轮啮合间隙、齿侧间隙的调整部位和方法。 四、方法和步骤 1．主减速器的检测
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（1）主减速器主、从动锥齿轮副：
①齿轮工作表面不得有明显斑点、剥落、缺损和阶梯形磨损，更换时必须成对更换。
②主动锥齿轮轮齿锥面的径向圆跳动公差为0.05mm，从动锥齿轮端面圆跳动公差为0.15mm。
（2）主减速器壳：
①壳体应无裂损，各部位螺纹的损伤不得多于两牙，否则换新； ②差速器左右轴承孔的同轴度误差应小于等于0.10mm；
③主减速器壳各横轴支承孔轴线对前端面的平行度误差应不大于0.12mm和0.10mm（轴线长度分别为大于和不大于200mm者）。纵轴线对横轴线的垂直度误差应不大于0.16mm和0.12mm（纵轴线长度分别为大于和不大于300mm者）。纵横线应位于同一平面（双曲线齿轮结构除外），其位置度误差应不大于0.08mm。超过上述各要求时应予更换或用镶套法修复。
（3）差速器：
①差速器壳产生裂纹应更换；
②差速器壳与行星齿轮、与半轴齿轮垫片的接触面应光滑，无沟槽。如有小的沟槽可用纱纸打磨，并更换新半轴齿轮垫片；
③行星齿轮、半轴齿轮不得有裂纹，工作表面不得有明显斑点、脱落和缺损。
（4）滚动轴承：
①轴承的钢球（柱）和滚道如有伤痕、剥落、严重黑斑或烧损变色等缺陷，应更换；
②轴承架不得有缺口、裂纹、铆钉松动或钢球（或柱）脱出等现象，否则应更换。
2．主减速器的装配调整
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