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均允许不锻出。
ⅱ、对于套筒件，当孔径d<30mm或壁厚t<12mm时，也可以不锻出。 ⅲ、对于水压机锻件，其孔径d<150mm时，可以不冲出。 ⅳ、所有带孔锻件的最小冲孔直径，均与锤锻的吨位有关。
e．凸台的设计 锻件上凸台的几何参数主要有高度尺寸h和宽度尺寸b（或直径d）
在设计凸台时应注意：
ⅰ、对于圆盘形锻件，当其直径D/d≤1.2，高度H≤4h时，凸台可以不锻出。
ⅱ、对于非圆形锻件，当其边长B/b≤1.2，高度H≤4h时，凸台亦可不锻出。
f．自由锻件的加工余量与公差 零件的公称尺寸、锻件的公称尺寸、加工余量和锻造公差之间存在一定的关系。
4、锻件图
锻模设计、工艺规程制订、模锻生产过程、锻模加工及锻件检验，都离不开锻件图。锻件图分为冷锻件图和热锻件图，冷锻件图用于最终锻件检验和热锻件图设计；热锻件图用于锻模设计与加工制造。习惯上将冷锻件图称为锻件图。冷锻件图根据零件图设计，通常要解决下列问题。
a.确定分模面
模锻件是在可分的模腔中成形，组成模具型腔的各模块的分合面称为“分模面”；分模面与锻件表面的交线称为锻件的“分模线”。锻件分模位置合适与否，直接关系到锻件成形、出模，材料利用率等一系列问题。因此，分模线是模锻件最重要、最基本的结构要素。
确定分模位置最基本的原则是：保证锻件形状尽可能与零件形状相同，容易从模腔中取出；此外应争取获得镦粗成形。故此，锻件分模位置应选在具有最大水平投影尺寸的位置上。
为了提高锻件质量和生产过程的稳定性，除满足上述分模原则外，确定开式模锻件的分模位置还应考虑下列要求：
ⅰ、为使分模结构尽量简单和便于发现上下模在模锻过程中的错移，分模平面尽可能采用直线状，并应使分模线选在锻件侧面的中部；
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ⅱ、头部尺寸较大的长轴类锻件，不宜直线分模，而应用折线分模，使上下模型腔深度大致相等，以确保尖角处能充填饱满；
ⅲ、为便于锻模加工制造和锻件切边，同时也为了节约金属材料，当圆饼类锻件的H≤（2.5～3）D时，则无论是在锤上锻造还是在曲柄压力机上锻造或螺旋压力机上锻造，都应考虑径向分模，而尽量不采用轴向分模。因径向分模的锻模型槽可车削加工，效率高，工时省，切边模刃口形状简单，制造方便；径向分模还可锻出内腔，节约金属。但当H/D较大时，锤上模锻时，显然不能再考虑径向分模。若仍采用径向分模，则因模具高度尺寸太大，锻造困难，锻锤打击能量下降，需要的出模力也大；
ⅳ、对金属流线有要求的锻件，为避免纤维组织被切断，应尽可能沿锻件截面外形分模，如肋顶分模。同时还应考虑锻件工作时的受力情况，应使纤维组织与剪应力方向垂直。
b 确定锻件的机械加工余量和公差
普通模锻方法很难满足机械零件的要求，一般来说存在如下两方面的问题，即：
ⅰ、锻件走样。由于欠压、锻模磨损、上下模错移、毛坯体积和终锻温度的波动，使得锻件的形状发生变化，尺寸在一定范围内波动；又由于锻件出模需要模膛带有斜度，锻件侧壁不得不添加敷料；形状复杂的长轴类锻件还可能发生翘曲歪扭，从而导致锻件与零件有较大的差别；
ⅱ、表面质量不易保证。由于锻件表面氧化与脱碳，合金元素蒸发与污染，表面裂纹时有发生；表面粗糙度也达不到零件图要求等，使得锻件的表面质量远远低于机械加工零件表面质量；
正是这两方面的原因，使得锻件设计时，不得不考虑添加一层包覆零件外层的金属，即余量，而且还得规定适当的公差，以保证锻件的误差落在余量范围之内。
自由锻件的锻件图时在零件图的基础上加上机械加工余量、锻造公差和余块等绘制成的。在锻件图上锻件的形状用粗实线绘制，零件的形状用双点划线在锻件图内绘制。锻件的公称尺寸和公差标注在尺寸线的上面，零件的公称尺寸和公差标注在尺寸线的下面，并且加以括号见图2-3-1。
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φ300-4（φ289）+362-32（52）28+-3（18）+2φ130-6（φ145）φ212-4（φ201）+3+4
图2-3-1 自由锻件的锻件图示例 Fig.3-1-1 Forging a free sample of forgings map
锻件上凡是需要机械加工的表面，都应给予加工余量。此外，对于重要的承力件，要求100%取样试验或为了检验和机械加工定位的需要，还得考虑必要的工艺余块。加工余量的大小与零件的形状复杂程度、尺寸精度、表面粗糙度、锻件材质和模锻设备等因素有关。过大的余量将增加切削加工量和金属损耗；加工余量若不足，又会使锻件废品率增加。 2.3.2 模锻件的结构工艺性
1、模锻件的分类
锻件的结构与模锻工艺的选择密切相关。同一锻件可采用多种工艺方案；反之，在工艺方案选择的同时亦可对锻件的结构设计提出合理化要求。
a．锤上模锻件的分类 盘类：简单形状、较复杂形状、复杂形状 轴类：直轴类、弯曲类、拔牙类、叉类。
b．螺旋压力机上模锻件分类 由于螺旋压力机可带有顶件装置，且可采用多向分模的组合凹模，锻件可按外形特点、成型特点和所用模具形式分类:顶锻类、挤压类、盘类；长轴类；用组合凹模锻出的锻件；精密锻件。
c．热模锻压力机上模锻件分类 热模锻压力机上模锻件的设计原则与锤上模锻件相同，但由于热模锻压力机上具有顶件装置，坯料可以立式放置，加以锻件多采用无钳口模锻，故应注意坯料放置的稳定性等因素。锻件可按形状和成型特点分类:圆饼类、长轴类、弯曲轴类。
d．平锻机上模锻件分类 平锻机上模锻件的结构特点与锤上模锻件区别较
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大。由于设备及工装所决定，平锻工艺适于头部粗大的旋转体长杆类锻件和带通孔或盲孔锻件的顶镦，并可锻出两个不同方向带有凹陷的锻件。平锻件的分类:带头部的杆类锻件（无孔类）、带头部的杆类锻件（不通孔类）、无杆部的通孔类锻件、无杆部的通孔类锻件（不通孔）、管材镦粗、联合模锻件。
e．胎膜锻件的分类 胎膜锻是自由锻造设备上采用专用工具（胎膜）来生产锻件的一种工艺方法。胎膜大致可分为制坯、成型和修整三类。
胎膜锻件的尺寸精度和表面质量主要取决于操作工人的经验和选择工装的合理性，通常较模锻件要差一些，但与自由锻件相比，形状可较复杂、余量可大大减少。[13]胎膜锻件的结构要素和金属变形方式已接近普通模锻工艺。
按变形工艺特点不同，胎膜锻件的分类。圆轴类:台阶类、法兰类； 圆盘类：法兰、齿轮、杯筒；圆环类：环、套； 杆类：直杆、弯杆、枝杆、叉杆。
2、模锻件的结构设计要点
由于工艺条件所决定，模锻件的形状可比自由锻件复杂。但为了使金属易于充满模膛，减少变形工序和提高模具寿命，模锻件外形的设计仍应力求简单、平直和对称，尽量避免锻件的截面差别过大，或具有过薄的壁，过高的筋和凸起等结构。
模锻件结构设计注意事项。（由第三节具体说明） 3、模锻件的结构要素
把零件图变成锻件图是锻造工艺设计过程中的重要环节。锻件设计者应从技术上、经济上和管理上进行协调，全面分析用户的要求，充分考虑锻件结构的合理性来进行锻件的设计。这不仅确定了锻件的外形、尺寸和加工精度，而且对后续加工的材料消耗、工序的繁简、产品质量的稳定性以及模具寿命的长短等决定锻件成本高低的影响起着重要作用。
ⅰ.模锻件的加工余量由下列因素共同组成：
Z=M+m+h+x/2 式中： Z—加工余量（㎜）；
M—精加工的最小余量（㎜）；
m—锻件的最大错移量等形位公差（㎜）； h—表面缺陷（凹坑、脱碳等）层的深度（㎜）； x—锻件尺寸的下偏差（㎜）。
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ⅱ.影响加工余量的因素
锻件需要切削加工的表面均应有足够的余量,而余量的大小,受下列因素的影响：
（1）锻件的尺寸大小。锻件尺寸大，加工余量较大；锻件尺寸小，加工余量也小。
（2）零件的尺寸精度、表面粗糙度要求以及零件的形状复杂程度。 当尺寸精度和表面粗糙度要求高或形状复杂时，必须多次加工，此时加工余量就应适当增加。
（3）锻件各类公差对加工余量有影响，尤其应着重考虑错移、直线度、平面度、同轴度、顶杆压痕等形位公差。
（4） 零件机械加工方法与工艺。机械切削加工零件时，只要求锻件能保证最小余量即可；电解加工时，则要求有均匀的余量；有中间热处理工序或零件需经焊接或组合加工时，应留有较多的余量。
（5）锻件的材料。铝镁合金毛坯加热后氧化少，可减小粗加工余量；钢和钛合金锻件表面缺陷层深，应加大余量。
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