成立标准制定组 汽车涂装基本资料、相关控制政策分析 开题报告 综合调研、分析 资料搜集、调差 ? 工程上 ? 经济上 ? 污染物排放 工程、经济、排放浓度统计分工艺改进分析 现场调研 ? 汽车涂装VOCs治理工艺 ? 在线监测数据收集分析 可得先进控制技术调研 场地数据统计分析 确定排放限值 国内外相关标准分析 技术评估 ? 技术性能 ? 经济成本 环境效益评估 ? 污染物减排 政府相关部门、地方环保部门 征求意见稿 征求意见 送审稿 相关企业、环保公司等 专家审查会 报批稿
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2 广东省汽车涂装概况及污染治理现状
2.1 汽车涂装现状及特点
汽车工业是广东省的重要产业。2008年，广东省汽车产量达到88.16万辆，跃居全国第一。其中轿车87.94万辆，客车0.11万辆，货车0.12万辆。2009年全省汽车产量达到113万辆，同比增长28.4%，成为华南地区最大的汽车生产基地。广东省统计年鉴数据显示，广东省汽车产已经形成以轿车为主导的产业特点。
表2-1 广东省汽车年产量（单位：万辆）
年份 年 2000 份产车类 品汽车 —轿车 —客车 —货车 3.94 3.22 0.18 0.53 2001 5.72 —— —— —— 2002 6.52 5.94 0.16 0.42 2003 18.94 18.33 0.21 0.4 2004 27.66 26.65 0.12 0.89 2005 41.36 40.74 0.11 0.51 2006 55.53 54.91 —— —— 2007 78.89 78.34 0.19 0.36 2008 88.18 87.94 0.11 0.12 广东汽车产业拥有广州本田、广汽丰田、东风日产、比亚迪等国内大型汽车生产企业。在珠三角地区形成多个汽车产业集群。从整车来看，以广汽本田为核心的广州东部汽车板块，以广州丰田为核心的广州南沙汽车板块，以东风日产为核心的花都汽车城，以南海福迪汽车、九江粤海汽车和北京福田汽车为主要企业的南海汽车产业板块，以比亚迪轿车、哈飞轿车、五洲龙客车、中集半挂车为主的深圳汽车产业板块。
以广州本田、广汽丰田为代表的省内大型企业的汽车涂装线生产规模大，各工厂年产量均在10万辆/年以上。大型企业的汽车车身涂装生产线的装备，涂装工艺技术水平和涂装质量已与国际接轨。
2.2 汽车涂装典型生产工艺环节
2.2.1 汽车涂装生产工艺描述
汽车涂装是将液态的涂料施涂到汽车车身上形成一层薄膜，薄膜干燥固化后形成硬涂层的一种技术。汽车涂装是涂料、涂装设备由于汽车车型不同，涂装工艺有一定差别。根据广东省汽车生产情况，省内生产的汽车主要是以轿车为主导，客车、货车的产量相对较少。轿车（小汽车）、
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客车、货车分别符合GB/T 15089规定的M1，M2、M3，N1、N2、N3类车定义。
轿车车身涂装工艺与国际接轨；采用以下典型涂装工艺:
（1）阴极电泳底漆→烘干→中涂→烘干→本色面漆→烘干(即3C3B涂装体系) ;
（2）阴极电泳底漆→烘干→中涂→烘干→底色漆（闪光或本色、晾干）+罩光清漆→烘干（即面漆的双层涂装工艺，也可称为4C3B涂装体系）。
客车车身、货车驾驶室涂装工艺虽还是两层工艺为主，但是已有轿车化的趋势。国内外的高档客车、货车生产大都采用了轿车车身的“3C3B”涂装工艺。
汽车车身典型涂装工艺环节主要包括涂装前处理、底漆及干燥、中涂及干燥和面漆及干燥。汽车涂装主要工序见下图2-1。
前处理 底漆及干燥 头道中涂及干燥 二道中涂及干燥 头道面涂及干燥 二道面涂及干燥 脱脂 表调 磷化 水分干燥 阴极电泳 烘干 打磨 灰或同色 烘干 湿打磨 灰或同色 烘干 湿打磨 本色 闪光底漆 罩光清漆 烘干 湿打磨 本色 罩光清漆 烘干 抛光
图2-1 涂装主要工序
涂装前处理：汽车的金属制件在涂漆前都进行脱脂（除油）和磷化处理。
底涂：轿车基本采用电泳漆涂装。目前90% 以上车身防护都是采用阴极电泳涂装底漆工艺，根据所采用的电泳涂装方式的不同，电泳底漆可分为阳极电泳底漆和阴极电泳底漆。电泳底漆使用的成膜聚合物是阴、阳离子型树脂，其中各剂为无机碱、有机胺或有机酸，颜料一般选用钛白和炭黑等。
中涂和面涂喷漆：中涂一般选用的基料与底漆和面漆所用基料相似，这样就可保证达到与上下涂层间牢固的结合力和良好的配套性。采用聚酯树脂、氨基树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂和粘
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结树脂等作为基料；颜料和填料选用钛白、炭黑、硫酸钡等。面涂所采用的树脂基料基本上与底层涂料相一致，但其配方组成却截然不同。高档汽车和轿车车身主要采用氨基树脂、醇酸树脂、丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、中固聚酯等树脂为基料，颜料选钛白、酞菁颜料系列颜料。
中涂和面漆喷涂采用的涂装方式主要有自动往复喷涂、涂料杯式机器人喷涂、静电喷涂、手工喷涂方式。其中机器人喷涂方式涂装效率最高，全自动化，无需补喷。
烘干是喷漆后的工序，烘干室通风量一般在几千～10000m3/h，有机废气经催化燃烧或者直接燃烧后排放。
此外，汽车制造喷涂过程中还设置维修喷涂，对部分漏喷的车身进行补喷。汽车在原厂的维修喷涂和补漆工艺主要为漆前表面处理、补灰、喷漆和补漆、烘干。
漆前表面处理：主要是清理补漆部位，基本上不产生VOCs。
补灰：原料为原子灰和原子灰固化剂。原子灰中含苯乙烯，原子灰固化剂本身为挥发性有机物。但因补灰的原料消耗相对较少，只会产生少量VOCS。
喷漆、补漆和烘干与汽车制造涂装工艺中描述的相似。但补漆通常是在车身上的小面积作业，涂料用量远远少于新车的喷涂，且多采用红外灯局部照射加热烘干。
2.2.2 汽车涂装主要工艺流程
汽车涂装主要工艺流程见下图：
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漆前表面处理（脱脂、表面调整、磷化） 电泳涂底漆 烘干 废水 废液、废水 有机废气 中涂 烘干 车身密封（涂PVC胶） 漆雾、有机废气 有机废气 有机废气 烘干 烘干 上涂（涂面漆） 有机废气 漆雾、有机废气 有机废气 总装 喷防护蜡 有机废气 图2-2 汽车涂装主要工艺流程
2.3汽车涂装VOCs产排分析
2.3.1 废气来源
汽车涂装工艺过程中VOCs主要产生于：电泳底漆、中涂和面漆的喷涂及烘干过程和塑料件加工的涂漆工序。在中涂和面漆喷漆过程中，约80-90%的VOCs是在喷漆室和流平室排放，20-10%的VOCs随车身涂膜在烘干室中排放。汽车涂装产生的有机废气具有大风量，中低浓度的特点。
（1）喷漆室废气
喷漆室排放废气中主要有害成分为喷漆过程中挥发的有机溶剂，主要包括芳香烃、醇醚类和酯类有机溶剂。由于喷漆室的排风量很大，所以排放废气中的有机物总浓度很低，通常在
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