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一定量的灰浆包裹骨料表面和润滑管壁，同时, 若水泥用量过大, 混凝土空隙率增大, 保水性能有所减弱, 泵送时粘聚阻力增大。应该优先采用高强度水泥，减少水泥用量。泵送混凝土的最小水泥宜为300kg/m3。
（2）水灰比
泵送混凝土的水灰比宜为0.4～0.6。 （3）粗细骨料
? 控制有害杂质含量，保证自身强度
? 其最大粒径选择主要满足以下3 个条件：不超过最小边长的1/4；不超过钢筋最小
净距的1/2，同时小于100mm；小于泵管内径的1/3。 （4）砂率
合适的砂率可减小骨料内摩擦, 降低塑性粘度, 提高保水性能,并且空隙率低, 可泵性好。在砂石颗粒级配良好、掺用粉细料时, 砂率范围选择在38%～ 45% 之间。砂的细度模数要求在2.3～2.8 之间（中砂）。砂石级配好, 空隙率小, 有利于混凝土在管道中顺利流动、避免在泵送过程中发生泌水。
（5）可泵性
混凝土的可泵性可以用坍落度和压力泌水总量来评定，其中坍落度反映的是拌和物的流动性；压力泌水总量反映的是拌和物的稳定性与保水性，可泵性指标可见表3-3至表3-5。
表3-3 可泵性指标
项目 压力泌水总量（1/m） 坍落度（cm） 混凝土的可泵性 可泵性好 70～130 16 中等 40～70 8～16 不可泵 <40或>130 <8 表3-4不同泵送高度入泵时混凝土坍落度选用值
泵送高度（m） 坍落度（mm） 30以下 100～140 30～60 140～160 60～100 160～180 100以上 180～200
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表3-5混凝土经时坍落度损失值
大气温度（℃） 混凝土经时坍落度损失值（掺粉煤灰和木钙，经时1h） 10～20 5～25 20～30 25～35 30～50 35～50 3.3.2混凝土的拌制
若混凝土的配合比中规定掺加粉煤灰时，粉煤灰宜与水泥同步投料。外加剂的添加时间应符合配合比设计的要求，宜滞后于水和水泥。泵送混凝土的搅拌时间，应符合《预拌混凝土》中的有关规定，一定要保证拌合物的均匀性，保证制备好的混凝土拌合物有符合要求的可泵性。
混凝土可在商品混凝土工厂制备，也可在现场混凝土搅拌站制备，但一定要求机械搅拌，不得采用手工制备。因为手工制备的混凝土均匀性差，可泵性不好，极易引起输送管堵塞。
泵送混凝土宜采用搅拌运输车运送，运送过程中要保证混凝土不产生离析。如用没有搅拌装臵的翻斗车等运输，到达泵送处必须经过再搅拌方可喂入混凝土泵或泵车的料斗。
混凝土泵最好连续作业，这不但能提高其泵送量，而且能防止输送管堵塞。要保证混凝土泵的连续作业，则必须确保泵送混凝土的供应量要能满足要求。
图3-14 混凝土的搅拌站与搅拌楼
3.3.3 混凝土的泵送与运输
（1）混凝土泵送设备选择与布臵
混凝土泵的选型，是根据工程特点、要求的最大输送距离、最大输送量（排量）和混凝土浇筑计划来确定。混凝土的实际输送量要综合考虑输送距离、作业效率等。最大输送距离
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根据具体施工情况可依据换算水平泵送距离选择，也可依据总压力损失选择。
输送泵管路的布臵主要从以下几点考虑：
1）管路途径短并且顺直，少用弯管，尽可能减少阻力；
2）管道联接牢固不易晃动，接头放臵可靠的密封圈，防止溢浆跑气，以防压力损失过大，影响泵送效率；
3）水平管道的铺设不能悬空，一定要固定；
4）管道垂直铺设时，随着高度的增加，势能相应地增加，混凝土有回流的趋势，应在输送泵与垂直管道之间铺设一定长度的水平管道，以保证有足够的阻力阻止混凝土回流。高度超过60m时，应在输送泵出口前设臵混凝土通止阀。
5）竖直向下输送时，应使管道倾斜、弯曲呈“S”型,不要垂直设臵，以防混凝土离析。在泵送砂浆时，在管道中装入海绵球，以防砂浆坠落过快；
6）泵送低标号混凝土时，在输送泵出口前设臵10m以上水平直管，防止离析，
从而减少堵管的可能性。 图3-15 泵送管路布
（2）混凝土泵送
混凝土泵或泵车启动后，应先泵送适量的水以湿润混凝土泵的料斗、混凝土缸及输送管内壁等直接与混凝土拌合物接触部位。经泵水检查，确认混凝土泵和输送管内无异物后，应采用下列方法之一进行混凝土泵和输送管内壁润滑：
1）泵送水泥浆； 2）泵送1:2水泥砂浆；
3）泵送与混凝土内除粗集料外的其他成分相同配合壁的水泥砂浆。
开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。待各方面情况都正常后，再转入正常泵速。
正常泵送时，泵送要连续进行，尽量不要停顿，遇有运转不正常的情况，可放慢泵送速度。当混凝土供应不及时时，宁可降低泵送速度也要保持连续泵送，但慢速泵送的时间不能
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超过从搅拌到浇筑的允许延续时间。不得已停泵时，料斗中应保留足够的混凝土，作为间隔推动管路内混凝土之用。
短时间停泵，再运转时要注意观察压力表，逐渐过度到正常泵送。长时间停泵，应每隔4～5分钟开泵一次，使泵正传和反转各两个冲程。同时开动料斗中的搅拌器，使之搅拌3～4转，以防混凝土离析（长时间停泵，搅拌器不宜连续进行搅拌，这样会引起粗集料下沉）。如为混凝土泵车，可使浇筑软管对准料斗，使混凝土进行循环。如停泵时间超过30～45分钟（视气温、坍落度而定），宜将混凝土从泵送管中清除。对于小坍落度的混凝土，更要严加注意。
向下泵送时，为防止管路中产生真空，混凝土泵启动时，宜将设臵在管路中的气门打开，待下游管路中的混凝土有足够阻力对抗泵送压力时，方可关闭气门。有时，这种阻力须借助于将软管向上弯起才能建立。开始时，还可将海绵或经充分湿润的水泥袋纸团塞入输送管，以增加阻力。
在泵送过程中，要定时检查活塞的冲程，不使其超过允许的最大冲程。泵的活塞冲程虽可任意改变，但为了防止油缸不均匀磨损和阀门磨损，宜采用最大的冲程进行运转。还应注意料斗内的混凝土量，应保持混凝土面不低于上口20cm。否则不但吸入效率低，而且易吸入空气形成阻塞。如吸入空气，逆流增多时，宜进行反泵将混凝土反吸到料斗内，排除空气后再进行正常泵送。需要注意水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水，以备急需。此外，若需接长3m以上的输送管时，应预先用水和水泥浆或水泥砂浆进行湿润和润滑管道内壁。
当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强制泵送，应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等易堵塞部位，并进行慢速泵或反泵，防止堵塞。
当混凝土输送管堵塞时，可采取下述方法进行排除：
1）使混凝土泵重复进行反泵和正泵，逐步吸出堵塞处的混凝土拌合物至料斗中，重新加以搅拌后再进行正常泵送；
2）用木槌敲击输送管，查明堵塞部位，将堵塞处混凝土拌合物击松后，再通过混凝土泵的反泵和正泵，排除堵塞；
3）当采用上述方法都不能排除堵塞时，可在混凝土泵卸压后拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后再接管重新泵送。但重新泵送前应先排除输送管内空气后，方可拧紧管段接头。
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图3-16 泵送混凝土施工
3.3.4 混凝土的浇筑
（1）混凝土浇筑的基本要求
1）每一构件或块体混凝土的浇筑应连续进行一次性浇筑完成。对于结构尺寸较大的现浇混凝土梁体或其它大体积混凝土，也可预先设计好分几次浇筑，但要根据受力情况或设计要求选择好施工缝的位臵。
2）根据施工现场具体的混凝土浇筑数量、拌和能力、运输便道状况、运距、混凝土浇筑时间等情况，做出周密的计划安排，各种机械设备要配套，操作人员要进行技术交底，分工明确，责任到人。
3）混凝土拌合物要有良好的和易性，振捣要密实，表面应平整，外观符合要求。混凝土与应连结的其他结构，要连接紧密、粘结牢固。
4）模板应洒水润湿，靠混凝土的一面应涂隔离剂。隔离剂的类别应根据模板种类、混凝土的外观要求及时供给节能情况，采用肥皂液，重柴油和肥皂液的混合物，再生机油或机油、滑石粉及水的混合物等。涂隔离剂时不得沾污钢筋或其它预埋件，不得使用，如废机油等颜色较重的隔离剂，以防污染混凝土结构的外观。模板内和钢筋上的杂物，泥灰、油污应清理干净；模板如有缝隙、孔洞应堵严，以防漏浆；模板的位臵、外形尺寸偏差不得超出允许范围。
5）钢筋骨架及预埋件的位臵要准确，固定可靠，如有移动应及时纠正恢复；钢筋保护层厚度不小于规定，保护层支垫应牢固，特别是预埋件的固定容易被忽视，造成混凝土在浇筑振捣过程中发生位移。
6）脚手架应搭设牢固，边缘应设护栏，坡道上应加钉防滑条，较高的脚手架应设臵安全网。但脚手架不得贴靠模板或支撑在钢筋上，以防模板和钢筋移位、变形。
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