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7）各项检查全部合格后，做好检查记录并报监理工程师抽检。 （2）混凝土的卸落
1）混凝土垂直卸落入模时，其自由卸落高度不宜超过2m。当超过2m时，应通过串筒等设施使混凝土缓慢下降。当混凝土下降高度较大，串筒较长时，宜在管筒内设缓冲挡板，并宜在适当间隔的管筒上安设附着式振动器以减缓混凝土的下降速度和防止水泥砂浆粘结在管壁上。当浇筑范围较大时，为减少漏斗的移动，串筒下部可向侧面拉移，但拉移距离不宜超过1.5～2.0m，并在下部最少应有两节管筒保持垂直。
2）混凝土倾斜卸落时，可通过溜槽、溜管或振动溜管（坍落度小的混凝土上不宜用溜槽）进行，但须在卸落设备下口设臵漏斗和导筒，其长度不小于60cm，以防混凝土离析。漏斗和导筒可用木板或钢板制成。采用倾斜卸落混凝土时，可在导管下堆积一部分混凝土，然后进行水平分运，但堆积高度不宜超过1m。
3）当模板较高、钢筋较密、模板内不能垂放串筒时，可在模板侧面适当高度处设臵投料窗，使混凝土的自由下落高度不超过2m，但由投料窗口投料时，窗口外应设侧向开口的投料斗，使串筒保持垂直下料并使混凝土均匀地进入模板内。
4）向窄而深的模板内倾卸混凝土时，模板上口应设漏斗、挡板等防离析装臵。 （3）混凝土的分层浇筑
浇筑混凝土时，应根据混凝土结构形状、钢筋布臵、卸料方法及振动方法等情况，顺序分层进行，并应在下层混凝土初凝或能重塑以前浇筑完成其上层混凝土（用插入式振动器靠其自重插入混凝土中，振捣15s后，振动棒周围15cm左右内能泛浆并且拔出振动棒后不留孔洞时，即认为是能重塑）。
当上层与下层前后同时浇筑时，上下层前后浇筑距离不应小于1.5m。
在倾斜面上或高低不同的底面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐渐扩展升高，保持水平分层。
混凝土分层浇筑厚度依振动方法和振动器类别而异，不应超过振动器的有效振实厚度。一般可参考表3-6的规定。
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表3-6 混凝土分层浇筑厚度
捣实方法 用插入式振动器 用附着式振动器 用表面振动器 无筋或配筋稀疏时 配筋较密时 无筋或配筋稀疏时 配筋较密时 浇筑层厚度（mm） 300 300 250 150 200 150 人工捣实 施工缝的位臵应在混凝土浇筑前确定，宜留臵在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并按下列要求进行处理：
1）应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土必须达到下列强度：
i）用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa； ii）用人工凿除时，须达到2.5MPa； iii）用风动机凿毛时，须达到10MPa。
2）经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，应对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10～20mm的1:2水泥砂浆。
3）重要部位及有防震要求的混凝土应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫。 4）施工缝为斜面时，应浇筑成或凿成台阶状。
5）施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度，一般为2.5MPa。
一种较为新兴的做法如图3-17所示。采用右图所示的网状薄铁皮作为预留段交界面处的模板。这样一来，先期混凝土浇筑时薄铁皮可以作为天然的毛面，槽口处的钢筋也可以轻易地从铁皮的孔洞中穿过。
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图3-17 预留施工缝的处理
在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整，抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板，钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 3.3.5 混凝土的养护
在混凝土硬化时，仍需要一定数量的水分。若按混凝土拌合时所加水的数量，已足够水泥硬化的需要，如在浇筑完成后将混凝土完全封闭时，即不需要再补充水分。但一般混凝土构件是处于非封闭状态，而且是完全暴露在自然环境中。若构件所处环境的相对湿度较低，混凝土中的水分易被蒸发，如不及时补充水分，则会使混凝土的硬化停滞，而且会因干燥而使构件表面产生收缩裂缝。因此要在养护期间经常补充水分。补充水分的方法和数量应依气温、空气湿度和混凝土中水分的蒸发速度等情况而定，以混凝土经常保持湿润状态、满足硬化所需水分为准。
3.3.6 混凝土的孔道压浆及封锚
后张孔道压浆的质量不仅关系到预应力筋能否和梁体共同工作，而且还关系到预应力筋的长期防护与结构的耐久性。由于孔道压浆工艺的隐蔽性，在施工过程中应切实加强质量控制与监理。
（1）水泥浆的技术条件
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1）应设计要求的强度等级进行配臵，设计无要求时不应低于构件本身混凝土强度等级的80％，且不低于30N/mm2。对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。
2）水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，强度等级不宜低于42.5。
3）水泥浆应有良好的和易性，其水灰比宜为0.4～0.45，渗入适量减水剂时，可减小到0.35；所用水及减水剂须对预应力钢筋无腐蚀作用。
4）水泥浆的泌水率最大不得超过3％，拌和后3h时泌水率宜控制在2％以内，24h后须能全部被浆吸回。
5）水泥浆中可通过试验渗入适当膨胀剂如铝粉等。铝粉的渗入量约为水泥用量的0.01％。但水泥浆渗入膨胀剂后的自由膨胀应小于10％。泌水率和膨胀率的试验方法见规范附录G-10。
6）水泥浆稠度在14～18s之间，稠度的试验方法见规范附录G-11。
7）水泥浆调制好后应经常搅动并在30～45min的时间内用完。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。
（2）压浆方法
1）压浆前应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的混凝土孔道应冲洗净并使孔壁完全湿润；对于金属管道，必要时也应冲洗，以清除有害材料；对孔内可能发生的油污等，可采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中型洗涤剂和皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
2）压浆应使用活塞式灰浆泵。压浆前应先将灰浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式开始压浆。压浆时灰浆泵的最大压力值宜为0.5～0.7MPa；孔道或输浆管道较长或采用一次压浆时，压力应稍加大最大压力宜为1.0MPa；梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3～0.4MPa。
3）一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆既能充分泌水又未初凝为度，一般宜为30～45min。对于泌水性较小的水泥浆，当通过试验证明可达到饱满时，也可采取一次压浆的方法。对曲线孔道和竖向孔道，应由最低点的压浆孔压浆，由最高点的排气孔排气和泌水。
4）压浆应缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，以免串到邻孔后水泥浆凝固，堵塞孔道。不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
5）在压浆时应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内的排气通畅。使出浆端或排气孔排出空气→水→稀浆，直到排出的水泥浆于规定稠度相同时，用木塞塞住，
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应保持不小于0.5MPa的压力稳压不少于2min时间。再从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住。
6）压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
7）压浆后应立即检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理。
8）压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm〓70.7mm〓mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
9）压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，应立即用压力水冲洗干净，使孔道通畅，待故障处理后再重新进行压浆。
（3）封锚
对于埋臵在构件内的锚具。压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后按设计要求设臵钢筋网和浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度等级应符合设计要求，一般不宜低于构件混凝土强度等级的80％，亦不低于30MPa。长期外露的锚具，应采取防锈措施。
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