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预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法 表10
序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 梁段长 梁高 顶板厚 底板厚 腹板厚 横隔板厚 腹板间距 腹板中心偏离设计位臵 梁体宽 模板表面平整度 模板表面垂直度 孔道位臵 梁段纵向旁弯 梁纵向中心线最大偏差 梁段高度变化段位臵 底模拱度偏差 底模同一端两角高差 桥面预留钢筋位臵 检验数量：全部检查。
〒10 尺量 ＋10，0 ＋10，0 ＋10，0 ＋10，0 ＋10，0 〒10 10 ＋10，0 3 每米不大于3 1 10 10 测量检查 〒10 3 测量检查 2 10 尺量 1m靠尺测量不少于5处 吊线尺量不少于5处 尺量 拉线测量不少于5处 尺量，检查不少于5处 4.3.11 预埋件安装
连续梁的预埋主要有以下几项：
路缘石、电气化立柱及拉线基础、通风孔、泄水孔、护栏、综合接地及轨底
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座钢筋。腹板通风孔处需增设直径170mm的钢筋环。
为满足桥面排水需要，箱梁顶设臵横向1.5％的倒人字排水坡，在箱梁中心处每隔5m设臵一个内径为150mm的PVC竖向泄水管，经过纵向排水管收集后，通过底板预留孔由墩身排水系统排出梁体。
另外，还有连续梁合拢时劲性骨架预埋钢板及锚筋。 预埋件要求如下：
①所有预埋件应位臵准确，预、预埋钢筋应绑扎牢固。
②所有预埋件外露部分应进行防腐处理后方可预埋，预埋后在外露部分补涂一层面漆。
③梁端预埋伸缩缝安装槽处应注意防水封边处理。 4.3.12 混凝土施工
（1）混凝土配合比设计
连续梁混凝土设计标号为C55高性能混凝土，试验室应严格按照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》有关要求进行配合比设计。取样及混凝土强度测定应由试验室负责。要求混凝土初凝时间控制在6～8h，坍落度应控制在18cm-22cm，6天强度及弹性模量不小于设计值90％。
（2）混凝土拌和
混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量。搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
炎热季节搅拌混凝土时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40C。采取在骨料场搭设遮阳篷、低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度控制在5～300C。
（3）混凝土的运输
由混凝土输送罐车运送至现场，再由混凝土输送泵泵送到浇筑的梁段。混凝土在泵送过程中必须防止堵管现象的发生，在施工时注意以下几点：泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，混凝土坍落度应符合泵送规定。停泵时间不宜超过30min，
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为了方便分层浇注混凝土,在泵的出口处安装水平软管道输送砼。
（4）混凝土浇筑
①混凝土浇筑前应报监理检查批准后方可浇筑。浇筑前;须对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，内、外模支架应具有足够的刚度和强度，内撑及拉条是否上紧，根据设计要求箱梁梁段混凝土宜一次性浇筑完毕。浇筑底板时，混凝土通过输送管前端的软管从悬浇段的顶板开口处入仓。浇筑腹板时，混凝土从顶板和翼缘板相接处入仓，最后浇筑顶板和翼缘板混凝土。
②现浇段混凝土采用地泵浇筑，一次浇筑成型。浇筑顺序由梁端头到合拢段交接处，先底板，再腹板，最后顶板。梁部钢筋密集，混凝土浇筑困难，振捣为关键工序，当空隙过小时，配备小直径的插入式振捣器，保证浇筑密实。
③混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式，间隙时间小于前层混凝土初凝时间或不超过90min, 超过时间须按施工缝进行处理。在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除，继续浇筑时，应查明原因，采取措施减少泌水。浇筑过程中，派专人负责检查支架、摸板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时进行处理，并做好砼施工记录。
④颜色应全桥保持一致，外露部分宜尽可能采用同一厂家同一品牌的水泥，模板应采取措施确保表面光滑平整。模型表面严禁被油污、浮浆污染。
⑤现浇段混凝土均采用插入式振捣器振实，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，在腹板顶部及顶板处，预应力管道密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。插入式振捣器振捣。混凝土必须分层对称浇筑，每层厚度控制在不大于30cm。应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑。振动棒应插入下层混凝土5～10cm。出料口下面，混凝土堆积高度不得超过1m。
⑥混凝土应振捣密实，必须振动到混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦，泛浆为止，但不能过振，导致混凝土离析。张拉端锚后位臵因钢筋密集，应加强振捣。每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒。振动棒与侧模应保持5～10cm距离，严禁碰触模板、钢筋、管道以及其它预埋件。
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⑦雨季混凝土施工要密切关注天气预报，避免在强降雨时段浇筑混凝土，如果在浇筑过程中出现降雨应采取相应措施：由于混凝土运输距离较长，用篷布对进料口进行遮盖，浇筑混凝土时在箱梁上部用钢管或型钢搭设支架用篷布遮盖，防止大雨冲淋混凝土造成混凝土离析，因降雨施工平台较滑，施工人员必须穿防滑鞋，戴好安全帽，系好安全带。
4.3.13 混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，为确保混凝土质量，不开裂，应按有关专业标准的规定和施工技术方案的要求及时采取有效的养护措施。
《客运专线铁路工程施工质量验收标准应用指南》规定如下：
(1)混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
(2)在浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，梁体表面应采用草袋或麻袋片覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。当梁体砼终凝后，洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为宜。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于5℃时禁止洒水，梁体混凝土表面应喷涂养护剂，并采取保温措施。
(3)混凝土强度达到2.5MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。 4.3.14 预应力筋张拉及压浆
张拉时首先进行纵向预应力筋的张拉，然后张拉横向预应力筋，最后进行竖向预应力筋张拉，竖向预应力筋张拉时，靠近梁端要留1-2束，待张拉下一节段时进行张拉。
（1）纵向预应力张拉采用YDC5000-200型千斤顶两端张拉，两端应保持对称张拉，最大不平衡束不应超过1束。
（2）横向预应力钢绞线的张拉采用QYDC270-200千斤顶左右两端交替单端张拉。
（3）竖向预应力钢筋张拉采用QYDC650-200型千斤顶，张拉时在一定程度上确保左右和前后的张拉对称性。
（4）在混凝土实际强度及弹性模量达到设计强度的90％以上，且梁体混凝
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土龄期大于6天，方可进行预应力张拉作业。预应力张拉设备使用前应先委托有资质的单位校定，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工过程中实行应力与伸长量双控，以油表读数为主，伸长值为辅。张拉顺序先横向再竖向的顺序张拉。张拉操作程序：0－0.1σk（测初始伸长值、测工具锚夹片外露）－σk（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min）－补油至σk－回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。
(5)后张法预应力构件的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5‰，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。
(6)预应力筋张拉后必须在48h内完成孔道压浆，压浆材料及施工工艺应满足“客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件”和《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的各项规定。设计规定主跨48m连续梁采用真空压浆技术，管道压浆所用水泥浆强度等级不低于M50并添加阻锈剂。真空辅助压浆技术是用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.06～-0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以0.6～0.7MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道。横向束压浆嘴在张拉端锚具上，可通过嘴管伸出混凝土顶面，排气管在锚固端，可用塑料管接长，但施工时必须保证不漏浆。竖向预应力粗钢筋压浆嘴安放在锚固端，通过嘴管伸入混凝土箱室内，排气孔原则上利用锚固螺母和锚垫板。锚具和预应力筋封闭防护前必须按设计要求对锚具和预应力筋做防锈和防水处理。孔道内水泥浆应饱满密实。水泥浆的抗压强度、每束孔道压浆浆体的流动度、泌水率、凝结时间、膨胀率等应符合设计要求。预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割。外露长度应符合设计要求；当设计无规定时，后张法预应力筋外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30mm。
(7)管道压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，排除积水。从最低压浆孔压入，管道压浆要求密实，选用可靠的注浆材料，并做最佳注浆配合比，不得掺入各种氯盐、亚硝酸盐或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。
(8)压浆完毕，应立即进行封锚作业。封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布臵钢筋网，浇筑无收缩封锚混凝土。对于横向预应力筋封锚时还必须注意其颜色，必须和周围颜色一致，保持混凝土表面的美观。
预应力筋张拉内缩限值见表11
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