湖南科技大学潇湘学院本科生毕业设计（论文）
考虑到冲孔的尺寸是由凸模来保证，故凸模的直径就按工件的内孔设计，即：ｄT=（ｄmin+X△）0?AT =65.180?0.3 其结构图如图8——1所示
=（65+0.24×0.74）0?0.2
1-冲孔凸模座 2-内六角螺钉 2-冲孔凸模
图2.7 冲孔凸模
凸模材料的选用：
冷作模具的主要损坏形式是磨损和变形，也有常见的崩刃、断裂等失效。为此，要求：①高硬度（58-64HRC）②足够的韧性与抗疲劳性能；③高淬透性，热处理变形小。综合考虑选用GCr15较为合适。. 3.9.2 切断凸模的设计
切断凸模刃口部分是由多段圆弧和直线组合成的复杂形状,又在它里面开孔,装配导正销,且凸模的外形尺寸达到120mm，为便于凸模和固定板的加工,可将固定部分设计成如图7-1所示的简单形状，并通过螺钉连接的方式接方式与固定板固定.凸模的尺寸根据导料板尺寸、卸料板尺寸和安装固定要求尺寸以及式3-33的h，取h15~20，尺寸为L=L1+L2+L3+（15~20）=15+14+10+20=59mm
凸模部分和凸模的固定部分的外形分别用线切割的方法加工而成然后通过对焊的方式焊接在一起，为了在切断过程中能够准确定位，在凸模的端部加工出螺纹孔以便固定导正销。
其结构图如图9——2所示
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1-内六角螺钉 2-切断凸模 3导正销 4-内六角螺钉
图2.8 切断凸模
凸模材料的选用：
冷作模具的主要损坏形式是磨损和变形，也有常见的崩刃、断裂等失效。为此，要求：①高硬度（58-64HRC）②足够的韧性与抗疲劳性能；③高淬透性，热处理变形小。综合考虑选用GCr15较为合适。. 3.9.3 落料凸模的设计
考虑到落料的尺寸是由凹模来保证，故凸模的直径就在凹模内孔的基础上减少一个最小双面间隙来设计，根据 ：Z落min=0.88mm 即：,凸模的长度L=L1+L2+L3+（15~20）
由于采用了螺钉固定的结构，如图8——2可知L1为凸摸嵌入凸模固定板中的厚度，即L1=15mm。有：L=L1+L2+L3+（15~20）=15+14+10+20=59mm 由前面的计算有落料凸模的直径：DT=（DA- 2×Zmin）0?0.35=（119.79-2×0.88）
0?0.35=118.030?0.35
落料凸模的导正销的外径需要65mm，但查模具设计手册上查不到有这么大的导正销，需要自行设计，参考D型销的外形进行设计如图8——3。
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1-落料凸模 2内六角螺钉 3-导正销
图2.9 落料凸模
凸模材料的选用：
冷作模具的主要损坏形式是磨损和变形，也有常见的崩刃、断裂等失效。为此，要求：①高硬度（58-64HRC）②足够的韧性与抗疲劳性能；③高淬透性，热处理变形小。综合考虑选用GCr15较为合适。. （1）弯曲应力的校核
考虑冲孔凸模的直径相对于切断凸模和落料凸模的都要很小，故只需对最小凸模φ65进行强度和刚度校核：根据表带导向装置圆形凸模的弯曲应力校核公式可得：
L≤270d2/F?3.8
=(270X65X65)/594.63X1000=1479.57 mm.
L为凸模的允许最大工作尺寸，而设计中，凸模的工作尺寸为 57＜1479.57,所以刚度得以校核. （2）压应力的校核
强度校核:根据表3-26,凸模的最小直径d应满足:
d≥4tτ/[б压]=4X4X500/980X1000=0.008mm,所以65＞0.008,凸模强度得以校核.凸模根据凸模长度及其加工可设计如图8-1、8-2、8-3所示，具体零件图如后面所附零件图为准，在这只是初步设计。 对图8-1，8-2，8-3说明:
(1).采用螺钉固定式的凸模结构是为了节省贵重的模具钢，当模具磨损后也变于更换凸模；
(2).装配的尺寸为H7/m6;
(3).倒角15度是参照ISO标准设计，便于导正销的导正; (4).15是工作尺寸要求;
(5).圆形凸模要有同轴度的要求,参照ISO标准得出;
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(6).刃口尺寸由前面计算可得;
(7).淬硬58~62HRC是为了提高模具的寿命;
(8).工件表面粗糙度要求较高,取0.8,其余的可取6.3; (9).保持刃口锋利,为了减小毛刺.(10). 材料为CrWMn.
3.10 选择模架及其它模具零件
模架: 首先确定模具的闭合高度；为使模具正常工作，模具的闭合高度必须与冲床的闭合高度相适应，应介于冲床最大和最小闭合高度之间，一般可以按下式确定。
由压力机型号知Hmax=500 M=200
Hmin=Hmax–M=500-200=300 (M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm) 由式:( Hmax–H1)-5≥H≥( Hmin–H1)+10?3.11
(500-100)-5≥260≥(300-100)+10
根据JB/T7181.2——1995的规定，查表22.4-47,由凹模周界500X250,及安装要求,选取
凹模周界:LXB=500X250,闭合高度:H=240~280,上模座:500X250X50 下模座:500X250X63,导柱:38X230,40X230, 导套:38X125X48,40X125X48. 外形尺寸L1=500，B1=450。
模柄: 由压力机的型号JC31-250D.可查得模柄孔的直径为70,深度为80,由于是采用凸缘模柄,采用螺钉与上模座连接，模柄与模柄孔可以采用配合为H7/ｈ7的间隙配合，不用加销钉防转,模柄长度比模柄孔深度小5~10mm,由于该模具属于大型模具且采用固定卸料，上模座回程时受力较大，因此用凸缘式模柄较合理 : 所以根据JB/T7646.3-1994得图T-12所示
3.11 侧压装置的设计
为了保证条料紧靠导料板一侧正确送进，故设计了一个条料侧压装置，考虑到簧片式的侧压力较小，只适合板后小于1 mm的薄板冲裁故设计成弹簧压块式，弹簧压力较簧片的压力大，这样才能更好的压紧工件，如图10-1。在该模具中一共用了两套该装置，分别布置在导料板的同一侧。侧压装置加工好后热处理硬度至43~48HRC。
在安装的过程中首先定好压料装置在模具上的安装位置，用铣刀在相应位置的导料板的上表面铣出一个宽为10.5㎜，深5.5㎜的槽，将压块安放上去，然后将卸料板固定好，再以压块上的弹簧螺钉固定孔定位钻卸料板上的螺钉固定， 然后攻丝，最后装配。
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1-卸料板 2-弹簧 3-开槽圆柱头螺钉 4-平垫片 5-压块
6-导板 7-凹模
图2.10 侧压装置
3.12 导料板的选用
导料板一般沿条料送进方向安装在凹模型孔的两侧，对条料进行导向，为了导料方便在进料端内侧有较小的斜角，出料端也有较大的圆角，其长度一般为凹模的长度加上承料板的长度，考虑到凹模长达500mm，查模具设计手册没有这么长的导料板，故采用两块长250mm和315mm组合起来使用，为了防止在送料的过程中刮伤手，将伸出凹模的一端外测加工出距离为10mm的倒角，导料板的高度可查表11-1得10mm其相关尺寸查表22.5-45可得，如图12-1。
表3.1 导料板高度
料厚ｔ
导料板高度
固定卸料板 弹压卸料板
﹤1 4~6 3~4
1~6 6~14 4~10
图2.11 导料板
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