湖南科技大学潇湘学院本科生毕业设计（论文）
N180 T0404 调04号刀
N190 G00 X0 Z2.0 快速定位X0 Z2处
N200 G01 Z0 工进到Z0处 N210 G99 G89 X0 Z-10.0 R2.0 P3.0 F0.2 镗孔循环，镗?65.0深10.0mm孔 K5.0
N211 G00 X41 Z-4 快速定位X41 Z-4处 N212 G01 X49 Z2 倒角2×45°
N220 G00 X70.0 Z50.0 T0400 退回换刀点，并取消刀补 N230 T0505 调05号刀
N240 G00 Z43.0 快速定位X43.0处
N250 G01 X-1.6 车断工件（刀尖圆弧半径为0.2） N260 G00 X70.0 退出车槽刀
N270 G00 X70.0 Z50.0 T0505 退回换刀点，并取消刀补 N280 M09 冷却液关 N290 M05 主轴停转 N300 M30 程序结束 手动将工件的另一头装夹到三爪卡盘上，使工件伸出卡盘20㎜再用镗刀镗出?65㎜深20㎜的孔。 O0002
N10 G92 X70.0 Z50.0 设定工件做标系
N20 M03 S800 M08 主轴正转转速 800r/min，冷却液开 N30 M06 T0404 调用04号刀具 N40 G90 G00 X0 Z2 快速定位X0 Z2处
N50 G99 G89 X0 Z-20.0 R2.0 P3.0 F0.2 镗孔循环，镗?65.0深10.0mm孔 K5.0
N60 G00 Z2.0 快速退刀至 Z2.0处
N70 G00 X70.0 Z50.0 T0400 快速退刀至 X70.0 Z50.0处，并取消
刀补
N80 M09 冷却液关 N90 M05 主轴停转 N100 M30 程序结束
二、落料凸模的数控加工程序：
如图2——1所示的盘类零件，毛坯为?122㎜×140㎜的棒料，材料为GCr15。 2.1确定工艺方案及加工路线
根据零件图样要求、毛坯情况、确定工艺方案及加工路线。
对于盘类零件一般以外圆为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持?122㎜的一端，使工件伸出卡盘70㎜，一次装夹完成粗精加工。 工步顺序：
①夹?122㎜的外圆，使工件伸出卡盘70㎜，手动粗车端面，用90°外圆车刀自动粗车外圆，留精车余量1㎜。 ②精车端面，精车外圆达?118.030?0.35
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③换用10㎜钻头钻孔深18㎜
④用内孔镗刀镗?35㎜深15㎜的内孔 ⑤切断
⑥换头用三爪自定心卡盘夹持另一端，内孔镗刀镗?60㎜深30㎜的内孔 ⑦换用10㎜钻头钻孔深20㎜（4个） 2.2选择机床设备
根据零件的图样要求，该零件整体部分大多为环状，不过在一端面上有均布的四个螺钉孔，选用经济型数控车床不能达到要求。故选用车削加工中心。由于车削中心增加了C轴和动力头，能够钻出不在回旋中心的孔，并且能够攻螺纹。 2.3选择刀具
根据加工要求选用五把刀具，T01为粗加工车刀，选用90°外圆车刀，T02为中心钻，T03为精加工车刀，选用90°外圆车刀，T04为镗刀，T05为切断刀，刀宽为3㎜（刀具补偿设置在左刀尖处）T06为螺纹车刀，同时把6把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，并把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。 2.4确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床的性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
2.5确定工件座标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件的原点，建立XOZ工件座标系，如图1——1所示。
采用手动试切对刀法把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系X200 、Y60处。
2.6编写程序 O0002
N10 G92 X200.0 Z60.0 设定工件做标系
N20 M03 S800 M08 主轴正转，转速 800r/min，冷却液开 N30 M06 T0101 调用01号刀具
N40 G90 G00 X125.0 Z0 快速定位X125.0 Z0处
N50 G01 X-1.6 F0.2 切削右端面，进给速度0.2mm/r N60 G00 Z2.0 Z向退刀 N70 G00 X120.0 X向退刀
N80 G01 Z-15 F0.4 粗车?118.030?0.35mm 外圆，进给速度0.2mm/r
N81 G02 X108.24 Z-20 R5 F200 圆弧插补，进给速度为200mm/min N82 G01 X108.24 Z-39 F0.2 直线插补
N83 G02 X118.03 Z-44 R5 F200 圆弧插补，进给速度为200mm/min N84 G01 X118.03 Z-68 F0.2 直线插补
N90 G00 X200.0 Z60.0 T0100 退回换刀点，并取消刀补 N100 T0303 调03号刀
N110 G00 X118.03 Z2.0 快速定位X180.3 Z2处
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附2图 冲孔凸模
N120 G01 X-70 F0.2 精车?118.030?0.35 外圆，进给速度0.2mm/r
N130 G00 X200.0 Z60.0 T0300 退回换刀点，并取消刀补 N140 T0202 调02号刀
N150 G00 X0 Z2 快速定位X0 Z2处
N160 G99 G83 X0 Z-33.0 R2.0 Q11.0 排屑钻孔循环，钻10mm孔 F0.2 K3.0
N170 G00 X200.0 Z60.0 T0200 退回换刀点，并取消刀补 N180 T0404 调04号刀
N190 G00 X0 Z2.0 快速定位X0 Z2处 N200 G99 G89 X0 Z-15.0 R2.0 P3.0 F0.2 镗孔循环，镗?35.0深15.0mm孔
K5.0
N210 G00 X200.0 Z60.0 T0400 退回换刀点，并取消刀补
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N220 T0606 调06号刀
N230 G00 X0 Z-13 快速定位X0 Z-13处 N240 G84 X0 Z-30 R2 P3.0 F1.0 K3.0 加工右旋螺纹孔 N250 G00 Z60.0 退刀，并取消刀补 N260 G00 Z200.0 退刀
N261 T0505 调05号刀
N262 G00 X120 Z-62 快速定位X120 Z-62处 N263 G01 X-1.6 切断 N264 G00 X200 退刀 N265 G00 Z60 退刀 N270 M09 冷却液关 N280 M05 主轴停转 N290 M30 程序结束 手动将工件的另一头装夹到三爪卡盘上，使工件伸出卡盘70㎜再用镗刀镗出?60㎜深10㎜的孔。 O0004
N10 G92 X200.0 Z60.0 设定工件做标系
N20 M03 S800 M08 主轴正转，转速 800r/min，冷却液开 N21 M06 T0101 调用01号刀具
N22 G00 X122.03 Z-4 快速定位X122.03 Z-4处 N23 G01 X114.03 Z2 F0.2 倒角2×45°
N24 G00 X200.0 T0100 退刀，并取消刀补 N25 G00 Z60.0 退刀
N30 M06 T0404 调用04号刀具 N40 G90 G00 X0 Z2 快速定位X0 Z2处
N50 G99 G89 X0 Z-10.0 R2.0 P3.0 F0.2 镗孔循环，镗?60.0深10.0mm孔 K2.0
N60 G00 Z2.0 快速退刀至 Z2.0处
N70 G00 X200.0 Z60.0 T0400 快速退刀至 X200.0 Z60.0处，并取消
刀补
N80 T0202 调用02号刀具
N90 G00 X80.0 Y80.0 Z2.0 快速定位X80.0 Y80.0 Z2.0处 N100 G99 G83 X0 Z-25.0 R2.0 Q5.0 排屑钻孔循环，钻10mm孔 F0.2 K5.0
N110 C90 C轴旋转90度
N120 G99 G83 X0 Z-25.0 R2.0 Q5.0 排屑钻孔循环，钻10mm孔 F0.2 K5.0
N130 C90 C轴旋转90度
N140 G99 G83 X0 Z-25.0 R2.0 Q5.0 排屑钻孔循环，钻10mm孔 F0.2 K5.0
N140 C90 C轴旋转90度
N150 G99 G83 X0 Z-25.0 R2.0 Q5.0 排屑钻孔循环，钻10mm孔 F0.2 K5.0
N160 G00 X200.0 Z60.0 T0200 快速退刀至 X200.0 Z60.0处，并取消
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刀补
N170 T0606 调用06号刀具
N180 G00 X80.0 Y80.0 Z2.0 快速定位X80.0 Y80.0 Z2.0处 N190 G99 G84 X80.0 Y80.0 Z-20.0 攻螺纹孔 R2.0 P3.0 F1.0 K4.0
N200 C90 C轴旋转90度 N210 G99 G84 X80.0 Y80.0 Z-20.0 攻螺纹孔 R2.0 P3.0 F1.0 K4.0
N220 C90 C轴旋转90度 N230 G99 G84 X80.0 Y80.0 Z-20.0 攻螺纹孔 R2.0 P3.0 F1.0 K4.0
N240 C90 C轴旋转90度 N250 G99 G84 X80.0 Y80.0 Z-20.0 攻螺纹孔 R2.0 P3.0 F1.0 K4.0
N260 G00 X200.0 Z60.0 T0600 快速退刀至 X200.0 Z60.0处，并取刀
补
N270 M09 冷却液关 N280 M05 主轴停转 N290 M30 程序结束
三、凸模固定板的数控加工程序：
如图3——1所示的板类零件，毛坯为410㎜×260㎜×80㎜的板料，材料为45号钢。
3.1确定工艺方案及加工路线
根据零件图样要求、毛坯情况、确定工艺方案及加工路线。
对于板类零件一般以上下表面为工艺基准，所以首先应该铣出上表面，以便为后续的钻孔和铣槽打好基础，一次装夹完成粗精加工。 工步顺序：
①铣板料的四周侧面。
②铣出固定板上的凸模固定槽。 ③换用10㎜钻头钻通孔。 ④换螺纹车刀攻螺纹。
⑤手工换板的另一面并装夹好。
⑥换用12㎜平头铣刀铣沉头螺钉槽。 ⑦换用10㎜立铣刀铣冲孔凸模固定槽。 3.2选择机床设备
根据零件的图样要求，该零件整体部分为板料，且上面大多为孔，，故选用数控铣床能够加工出。 3.3选择刀具
根据加工要求选用五把刀具，T01为面铣刀，T02为中心钻，钻头直径为10㎜T03为立刀，T04也为中心钻，钻头直径为12㎜，T05为螺纹车刀，同时把6把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，并把它们的刀偏值输入相应的刀具
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