攀枝花学院本科毕业设计（论文） 2 拨叉80-08的加工工艺规程设计
2 拨叉80-08的加工工艺规程设计
2.1零件的分析
2.1.1零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
2.1.2零件的工艺分析
零件的材料为HT200，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
?0.021(1) 中心圆孔Ф250
(2) M22?1.5的螺纹孔垂直于中心孔，其中心与右面的距离为440?0.3。
?0.11?0.15(3) 键槽160与中心孔有0.08的垂直度，深为80。
?0.30.1?0.05(4) 半孔?600与中心孔有127?的位置关系，其宽为12?0.2?0.16与中心孔有0.1的垂
直度。
由上面分析可知，可以先加工拨叉中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
2.2确定生产类型
已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
2.3确定毛坯
2.3.1确定毛坯种类
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。
2.3.2确定铸件加工余量及形状
查《机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册》125页表1-4-7，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为3mm。
2.3.3绘制铸件毛坯图
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图2.1 零件毛坯图
2.4工艺规程设计
2.4.1选择定位基准
①粗基准的选择
以零件的下端孔为主要的定位粗基准，以较大面a面为辅助粗基准。 ②精基准的选择
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准，以下端孔为辅助的定位精基准。
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2.4.2制定工艺路线
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
表2.1工艺路线方案一
工序号 工序一 工序二 工序三 工序四 工序五 工序六 工序七 工序八 工序九 工序十 表2.2工艺路线方案二
工序号 工序一 工序二 工序三 工序四 工序五 工序六 工序七 工序内容 粗铣Φ25H7的两侧面，使两面间距为80 粗铣平下端孔侧面的工艺凸台 钻Φ25H7的通孔 扩Φ25H7的通孔 铰Φ25H7的通孔 粗铣a、b面，使粗糙度达到6.3，a面到Φ25H7的孔中心距为440?0.3，b面到Φ25H7的中心距为36 粗铣Φ60H12孔的两面，使两面的间距为14 钻、扩、铰Φ25H7的通孔 粗铣a、b面，使粗糙度达到6.3，a面到Φ25H7的孔中心距为440?0.3，b面到Φ25H7的中心距为36 粗铣、半精铣16H11的槽 粗铣下端圆孔的两侧面，使两面之间的距离为12d11 ①粗镗下端圆孔的内孔到Φ59②半精镗此孔到Φ60H12 铣开下端圆孔 钻Φ20.50的孔，垂直于Φ25H7的通孔 攻M22×1.5的螺纹 钳工打毛刺 检验 工序内容 5
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工序八 工序九 工序十 工序十一 精铣Φ60H12孔的两面，使两面的间距为12d11，粗糙度3.2 粗镗下端孔 半精镗下端孔到Φ60H12，粗糙度达到3.2 粗铣16H11的槽 续表2.2
工序十二 工序十三 工序十四 工序十五 工序十六 工序十七 半精铣16H11的槽 钻Φ20.50的孔，垂直于Φ25H7的通孔 攻M22?1.5的螺纹 铣开Φ60H12的孔 钳工打毛刺 检验 工艺立方案的比较与分析：
上述两个工艺方案的特点在于：方案二是加工工序分散，适合流水线生产，缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大批量生产是很合适的。方案一把工件加工工序分得很紊乱并且很集中，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且还是大批生产，所以采用方案二比较合适。
2.4.3选择加工设备和工艺设备
①机床的选择
工序1、7、8、11、12、15采用X6022型卧式铣床 工序2、6采用X5028立式铣床
工序3、4、5、13、14 采用Z535立式钻床
工序9、10采用T618卧式镗床 ②选择夹具
该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。 ③选择刀具
在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔
?25H7，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。
④选择量具
加工的孔均采用极限量规。 ⑤其他
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对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。
2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定
根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：
表2.3各加工工序的加工余量及达到的尺寸、经济度、粗糙度
加工序工序内容 号 余量 粗铣Φ25H7的1 两侧面 粗铣平下端孔侧2 面的工艺凸台 3 钻Φ25H7通孔 IT12 3 IT11 0 6.3 -0.1 0.1 3 IT11 80 6.3 -0.1 0.1 度 工经济精工序尺寸 糙度 最小 最大 表面粗工序余量 ?22 ?0.05 ?24.706.3 -1 1 4 扩Φ25H7通孔 2.0 IT12 3.2 -0.05 0.05 5 铰Φ25H7通孔 粗铣a粗铣面 0.2 IT8 ?0.021 ?2501.6 -0.006 0.006 440?0.3(距中3 IT12 心孔) 36(距中心孔) 6.3 -0.1 0.1 6 a、b面 粗铣b面 粗铣Φ60H12孔7 的两面 精铣Φ60H12孔8 的两面 2 IT11 13?0.5 6.3 -0.1 0.1 1 IT9 0.0512??0.16 3.2 -0.05 0.05 7